05 marzo 2008

LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS TUBOS

Entre las principales tenemos:

LA MALEABILIDAD: Es la propiedad que tienen los cuerpos de permitir deformaciones a causa de un golpe exterior sin llegar a la rotura.

LA DUCTIBILIDAD: Es la propiedad por la cual los metales se dejan estirar en hilos y en láminas.

LA ELÁSTICIDAD: Es la propiedad por la cual los metales después de una acción, vuelven a su estado inicial.

LA TENACIDAD: Es la propiedad que tienen los metales de recibir golpes y ralladuras sin que sus moléculas se separen.

LA FRAGILIDAD: Es la condición de ciertas sustancias de interrumpir la atracción molecular, cuando una fuerza exterior actúa sobre la misma.

LA PLÁSTICIDAD: Es la propiedad de algunos metales de permitir ser reducidos de su tamaño.

EL ALARGAMIENTO: Es el mayor o menor resultado de los esfuerzos de atracción de un metal que permite ser alargado a sumo grado.

LA DUREZA: Es la propiedad de los metales de oponerse a ser rallados por otros.

04 marzo 2008

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS TUBOS

Las composiciones químicas de los tubos son como la vemos en el siguiente cuadro.

VEAMOS ALGUNAS COMPOSICIONES QUÍMICAS DE LOS TUBOS

Al principio de las fabricaciones de los tubos existían solamente 3 cédulas: Normales, Extrafuertes y Doble extrafuerte. Hoy en día dependiendo de factores muy importantes en su trabajo los hay de varios espesores.

Veamos la función que cumple cada uno de los elementos químicos en la función de un tubo. El Manganeso se encuentra en todas las clases de aceros. Cuando en cantidades pequeñas se considera que no actúa como aleante. Su función principal es combinarse con el azufre= que es perjudicial solo = para evitar el agrietamiento. En cantidades muy altas aumenta la tenacidad y además aumenta la habilidad del acero para endurecerse. Níquel: Aumenta la resistencia del acero al choque, y lo hace tenaz a baja temperatura por lo general en los aceros al carbono la resistencia al choque disminuye a medida de que disminuye la temperatura. El níquel aumenta la Resistencia pero en menor proporción al manganeso. Cromo: Como el elemento aleante en el acero no tiene efecto muy benéficos en la resistencia al choque, o al impacto a baja temperatura, tiende a hacerlo frágil; produce endurecimiento en el acero y tiende a aumentar su resistencia. Las principales funciones del Cromo son:

  • Aumentar la resistencia a la corrosión
  • Aumentar la resistencia a la oxidación
  • Aumentar la resistencia al acero para que trabaje a altas temperaturas.
Molibdeno. Aumenta la dureza al acero, la resistencia a la corrosión y disminuye la fragilidad del acero especialmente cuando lleva como elemento aleante al cromo.

Vanadio. En muy pequeñas cantidades aumenta fuertemente la resistencia. Se usa para refinar el acero y aumentar la habilidad del acero para ser endurecido.

Silicio. Cuando el acero está en estado líquido, en su producción tiene gran cantidad de óxido de hierro con el objeto de desoxidarlo, se le agrega silicio el cual se combina más fácilmente con el oxigeno dejando libre el hierro del óxido.

En proporciones relativamente altas, mejora la resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero.

Aunque estos aceros son muy costosos, al final son más económicos que los aceros carbón.

El objetivo principal de la inspección con. PLP es que es, un método de ensayo no destructivo que puede usarse para la detección de discontinuidades o fisuras superficiales o subsuperficiales que estén de alguna manera comunicada con el exterior. La PLP y las Radiográficas son complementarias. La PLP ofrece ciertas ventajas como aplicación fácil, rápida interpretación, y relativamente barato y muy confiable. Respecto a sus desventajas se puede decir que están relacionadas con la determinación de defectos puramente superficiales o que tengan alguna comunicación con ella, es un método cualitativo pues no brinda información completa y confiable sobre las dimensiones de las fallas. Este método es el más antiguo y se remonta a la denominada técnica de Aceite y Blanqueo aplicada desde los fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios para detectar fisuras en los componentes de locomotoras y vagones. Esta técnica consistía en: 1. Limpiar adecuadamente la pieza 2. Sumergir durante varias horas en una mezcla de 25% de aceite y 75% de kerosene. 3. Quitar la pieza del baño, escurrirla y remover la mezcla de la superficie. 4. Blanquear la pieza con cal o tiza suspendida en alcohol. 5. Observar detenidamente la pieza, a fin de detectar las zonas en que las manchas de aceite en la cal revelaban la presencia de los defectos en los cuales había sido retenida la mezcla de aceite y kerosene. CLASES DE PLP. Existen varias clases: 1. Penetrantes fluorescentes – Pre-Emulsificados 2. Penetrantes fluorescentes – Post-Emulsificados 3. Penetrantes coloreados MODOS DE APLICACIÓN: La forma de aplicación de penetrantes no depende del tipo de proceso utilizado; sino de las condiciones en que se debe operar, tipo, tamaño y cantidad de piezas a examinar. Entre los métodos tenemos: 1. Por inmersión 2. Por pinceles 3. Por pulverización PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDO PENETRANTES Se usa la técnica: Código ASME sección V. artículo 6 y la ASTME – 165 1. Se prepara la superficie a ser examinada, o sea una limpieza total. 2. Se aplica el penetrante, esperando luego 5 a 10 minutos. 3. Hacemos la remoción del exceso de penetrante, o sea limpieza total. 4. Hacemos un secado de la superficie, con trapo hasta que no se note el penetrante. 5. Aplicamos el revelador y esperamos de 10 a 15 minutos. 6. Interpretamos los resultados. 7. Hacemos la limpieza total post-inspección. Las propiedades mecánicas de un tubo se medirán según la siguiente tabla: Es para tubería menores de 20” Ø con cualquier espesor y tubería de 20” Ø y mayores con espesores de pared de Ø 375” y menores.
Dureza se define como la oposición de un metal para ser rallado por otro. La dureza no es la propiedad fundamental de un material; sino que está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El ensayo de la Dureza, mide la resistencia o la penetración sobre la superficie de un metal efectuada por un objeto.
El ensayo de Dureza ROCKEWELL utiliza una bola de acero de diámetro pequeño, para materiales suaves y un cono de diamante Brale, para materiales más duros. La profundidad de la penetración la mide automáticamente el instrumento de prueba, y es convenida a un índice de Dureza Rockwell.
Los ensayos VICKERS y KNOOP son pruebas de mico durezas. Los índices de Durezas se usan principalmente como base de comparación para los materiales, específicamente de fabricación y tratamientos térmicos, control de calidad y correlación con otras propiedades y comportamiento de materiales. Las propiedades Mecánicas de un tubo determinan como responde un material al aplicársele una fuerza o un esfuerzo.
Las durezas son tres:
La Dureza Elástica: Se mide mediante un escleroscopio, que es un dispositivo para medir altura de rebote de un pequeño martillo con emboquillado de diamante. Después de que cae por su propio peso desde una altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba.
La Resistencia al Corte o Abrasión. Consta de dos clases: La prueba de ralladura y prueba de ensayo de lima. La prueba de ralladura la ideó FRIEDRICH MONS y la prueba de ensayo de Lima es cuando la pieza se somete a la acción de corte de una Lima de dureza conocida, para determinar si se produce un corte visible.
La Resistencia a la Indentación: Consta de los siguientes métodos:
  • Prueba o ensayo de dureza BRINELL
  • Prueba o ensayo de dureza ROCKWELL
  • Prueba o ensayo de dureza VICKERS

LA DUREZA BRINELL (HB) Es la razón de la carga en kilogramo al área en Mm.2 de la impresión.

LA DUREZA WICKERS (HV) Es cuando se emplea un instrumento con marcador piramidal de diamante de base cuadrada; con un ángulo incluido de 1360 entre las caras opuestas Las durezas se calculan mediante tablas normativas ya establecidas para evitar la utilización de las fórmulas.
VEAMOS UNA TABLA DE COMPARACIONES DE FUERZAS

Es el proceso de laboratorio que nos muestra la hermeticidad de una junta soldada.
También se define como una fotografía sombreada de un material más o menos transparente a la radiación. Este proceso se puede realizar por rayos X o rayos Gamma. Las radiación del Rayo Gamma es más penetrante que la del rayo X, pero su sensibilidad inferior limita su aplicación, por lo tanto su fuente radiactiva requiere más exposición que los rayos X. Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven rápidamente. Cuando los electrones se detienen bruscamente por la materia parte de su energía cinética se convierte en energía de radiación o Rayos X. Las condiciones esenciales para la generación de Rayos X. son:
A. Un filamento = cátodo = que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo.
B. Un objetivo = Ánodo = localizado en el trayecto de electrones.
C. Una diferencia de voltajes entre el Cátodo y el Ánodo, con lo que se regulará la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo regulando la longitud de Ondas de Rayos X producidos llamada Onda Labda.
D. Un medio de regular la corriente del tubo para controlar el número de electrones que chocan contra los objetivos.
La unidad radiográfica son los Kurios. EE.UU. tiene la sede donde funciona la entidad que regula a nivel mundial estas normas y se llama el Instituto de Asuntos Nucleares. En Colombia como pastilla radiográfica el iridio 192 con una capacidad de 100 kurios como máximo y cada 74 días consume su 50% de su capacidad y al año hay que cambiarla. El cobalto 60 de una capacidad de 60 kurios no es comercial en Colombia. Usualmente utilizamos Iridio 192 de 15 kurios y con una radiación de 60 metros a la redonda durante 55” segundos. Las radiografías pueden ser ASME. o API. Las primeras se utilizan en complejos industriales, y la segunda en tanques y líneas de oleoductos.
El tiempo de radiación es inversamente proporcional a la capacidad de Kurios, o sea, a menos Kurios, más tiempo de radiación.

Cuando decimos una Soldadura Radiográfica al 20% significa que al 20% del total de las juntas soldadas; serán radiográficas y es el radiólogo quien libremente las escoge.

La FULL RX se refiere a las radiografías que se les toman a todas las juntas de soldadura en un isométrico.
La RANDOM RX se refiere a un porcentaje de todo el perímetro por tipo de junta y por soldador.
La SPOT RX se refiere a un porcentaje de todo el perímetro de todas las juntas.
La RANDOM – SPOT RX, se refiere a al mismo porcentaje de todas las juntas y al porcentaje de todo el perímetro.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Definimos Tratamientos Térmicos del acero como una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempo determinado y aplicada a un metal o aleación en el estado sólido, en una forma tal que producirá propiedades deseadas. El primer paso en un tratamiento térmico del acero es calentar el material a una temperatura por encima del intervalo crítico para formar austenita. Al terminar una junta soldada queda una desorganización molecular en todo el tubo y por medio de un tratamiento térmico seleccionado; es necesario volver esas moléculas a su estado inicial. Pero antes de continuar debemos saber que la metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales.
Que el trabajador de los metales se menciona en la Biblia y en la mitología griega y noruega. Siendo un profesión practicada 4000ac. El arte de fundir, refinar y prefabricar tuvo gran desarrollo entre los egipcios como entre los chinos. La metalurgia ha adquirido una importancia creciente en la Tecnología Moderna, y es hacia 1922 donde se adquieren los grandes conocimientos sobre la estructura y las propiedades de los metales. La metalurgia se divide en dos grandes ramas:
La Metalurgia de Procesamiento o extractiva y La Metalurgia Física: Que consta de la composición química, el tratamiento mecánico y el tratamiento Técnico.
Los tratamientos térmicos son: El Temple El Revenido El Recocido El Normalizado Nitruración Cementación Grafitización.
EL TEMPLE Transformación = punto crítico = en un medio que le quite el calor lo más rápidamente posible.
Efectos del Temple
  • Aumenta la dureza desde 1.5 a 3 veces más
  • Aumenta casi 50% la resistencia
  • Disminuye la contracción, el alargamiento, la maleabilidad, y la tenacidad
  • Afina notablemente el gramo
  • Puede alterar la forma de una pieza
  • Puede producir grietas o principios de rotura
  • Aumenta ligeramente su volumen
  • Aumenta la resistencia eléctrica.
Factores que determinan un Buen Temple
  • Conocer la estructura que tiene el acero antes del temple
  • El porcentaje de Carbono
  • El calentamiento
  • Y la velocidad de enfriamiento.
EL REVENIDO Es el tratamiento térmico que efectúa después del Temple, y consiste en calentar el acero templado a una temperatura inferior al punto crítico y enfriarlo en agua, aire o aceite.
La finalidad de este proceso es:
  • Quitar las tensiones moleculares del temple.
  • Aumentar la tenacidad y la resistencia perdida por el temple.
  • Mejorar las características mecánicas del material, mejorando y homogeneizando las estructuras.
EL RECOCIDO Es el tratamiento de calentar una pieza a una temperatura convenientemente elevada, y luego dejarla enfriar lentamente. La temperatura de calentamiento del recocido depende de la calidad del acero y de los fines que se quieran alcanzar. Estos pueden ser:
  • Afinar la estructura
  • Proporcionar al acero máximo grado de blandura
  • Eliminar tensiones internas, fragilidad y dureza.
REFINADO Es el tratamiento térmico combinado de temple y del revenido a altas temperaturas, usados únicamente para los aceros aleados. Tienen como fin mejorar las propiedades mecánicas de los aceros en construcción confiriéndoles el máximo grado de dureza compatible con el máximo de resistencia y tenacidad. Por lo tanto, la diferencia del revenido entre un acero de herramienta y otro de construcción consiste, en que el primero es un revenido a baja temperatura con el objeto de quitar las tensiones y fragilidades del acero a todo temple y el segundo es un revenido a altas temperaturas a efectos de conseguir la mayor tenacidad.
NORMALIZADO Es el tratamiento térmico que tiene semejanza con el recocido, y que consiste en calentar el acero a una temperatura entre 100o - 150o, por encima de su punto crítico dejándolo luego enfriar al medio ambiente. Tiene como fin dar al acero fraguado que tiene el grado muy irregular, una estructura homogénea y normal. Si al normalizado sigue el recocido de ablandamiento, este se puede realizar calentado a temperaturas inferiores de la normal (650o – 680oF). Si el tratamiento se realiza sobre piezas de acero que han sido calentadas con el fin de afinar el grueso del grano, el tratamiento se denomina de Generación.
NITRURACIÓN Es un método moderno de cementación, por el cual se obliga a la superficie de algunos metales a absorber Nitrógeno, obteniéndose con ellos un endurecimiento mayor que el obtenido con la cementación y el temple.
CEMENTACION Es el tratamiento térmico que consiste en introducir carbono en las superficies de las piezas de aceros pobres de dichos metaloides, pudiéndose luego endurecerse el producto obtenido mediante temple. La metalografía es una ciencia relativamente nueva, y debe sus principios sólidos al estudio profundo de hombres, que han originado estructuras particulares de aceros que hoy llevan sus respectivos nombres.
Por ejemplo:
SORBY, quien en 1864 publicó el primer estudio sobre el estado microscópico del hierro. MARTENS: Que en 1868 completó dicho estudio y establece normas para realizar los procedimientos metalográficos. LEDEBURG: Es el primer metalurgista que consideran las aleaciones como disoluciones de metales entre sí. ROOZABOOM: Quien traza los primeros diagramas de equilibrios de las aleaciones Hierro-Carbono. LE CHATELLIER: Quién invento el primer microscopio metalográfico y los pirómetros.
Dentro del proceso operacional de mantenimiento, el conocimiento de saber aparejar una grúa, y el conocer sus señales que van a servir para lograr el objetivo de movimientos de piezas pesadas e isométricos para montar; es factor importante en el desarrollo productivo de cualquier empresa. Veamos como es su aparejamiento antes de su operación.
Aparejar una grúa es hacerle su análisis de número de secciones que se va a utilizar según la altura a utilizar, conocer el radio de estacionamiento de la grúa con respecto al centro vertical de la carga, al ángulo de inclinación de la pluma o boom y al estudio de firmeza del terreno.
La operación de alzar un equipo, o una línea de tubería; con una grúa requiere de personal con una experiencia totalmente probada en el cálculo de peso de la carga, en el aparejamiento de la grúa, señales de movimiento, partiendo del principio que un accidente operacional de una grúa es de consecuencia gravísimas tanto humanas, como económicas. Para evitar lo anterior el trabajador se debe fundamental técnica y emocionalmente del momento del trabajo.

Únicamente por seguridad una sola persona debe hacer las veces de semáforo o de faro al operador de la grúa para el movimiento de carga.

Conozcamos algunas de ellas:

Anclar la grúa

Asegure la grúa

Extienda Pluma

Recoja Pluma

Suba despacio la carga

Suba rapidamente la carga

Baje despacio la carga

Baje rapidamente la carga

Pare Pluma

Incline Pluma
Use malacate Principal
Use malacate auxiliar Un recurso del Metalista es el uso de la cuerda y conocer su tipo. Estas pueden ser de Algodón, cuerdas de fibras sintéticas, de nylon, poliéster, polipropileno o de polietileno. Generalmente debemos a acostumbrarnos a saber a enrollarnos una cuerda a la cintura para poder subir con seguridad una escalera, una torre, una estructura o para trabajar en altura.
Gráficamente conoceremos los pasos a seguir, teniendo solo que practicarlo.
Ahora aprendemos como trenzamos los senos de un estrobo de alma de manila:

Ahora conoceremos el nudo más común en Metalistería:

Note la importancia de conocer los diferentes nudos en una cuerda:
Si estamos trabajando en altura, nuestro única ayuda en un caso de emergencia es nuestro propio compañero, quién debe hacer de paramédico, de faro al operador, evaluar la emergencia y sobre todo mantener la serenidad de la comunicación con el operador de la grúa para no complicar la lesión del compañero.

Si queremos subir o bajar un barril verticalmente; debemos aplicar el siguiente amarre:

Si queremos subir o bajar un tubo a grados, aplicaremos las siguientes secuencias de amarre:

Para anexar una cuerda a otra aplicaremos el siguiente nudo:

Si vamos a subir la carga con una cuerda la amarramos del cabezal auxiliar o principal con el siguiente nudo así:

Para subir un equipo sin causarle daño utilizamos las esterillas, las cuales nos sirven para arropar el equipo de tal forma que nos brinda seguridad en el movimiento y productividad.

Son las herramientas que nos permiten sujetar una tubería o un equipo para suspenderlo o transportarlo de un lugar a otro.
Los estrobos están sometidos a un cálculo matemático para garantizar una seguridad total al momento de trabajarlos y un óptimo resultado al realizar el movimiento de carga.
Por eso debemos tener la presente las siguientes normas:
1.- Cuando un estrobo al tener suspendida la carga esta gira; significa que algún hilo de su trenzada esta partido y se corre el riesgo que el estrobo se parta.
2.- El estrobo debe revisarse su trenzado antes de utilizarlo.
3.- Se debe comprobar matemáticamente que el estrobo que se va a utilizar si puede soportar la carga.
4.- Para hallar la capacidad de un estrobo, se multiplica su diámetro al cuadrado por la constante 8. El resultado siempre será en Toneladas.
Ejemplo: ¿Qué capacidad de peso tiene un estrobo de 1/4 diámetro? 1/4 x 1/4 x 8 = 1/16 x 8 = 0.5 Toneladas.
5.- Para asegurar el seno de un estrobo se utilizan los perros, estos se colocan en una misma dirección y están sometidos a un cálculo matemático para evitar un desgarramiento del seno del estrobo al momento de alzar la carga y no causar un accidente.
Ejemplo: ¿Cuantos perros debe tener un estrobo de 1/4 de diámetro? Tomamos el diámetro del estrobo y lo multiplicamos por la constante 3, si el resultado tiene fracción; lo aproximamos al siguiente entero y le sumamos 1.
Si el resultado es un número entero le sumamos 1.
En nuestro ejemplo, 1/4 x 3 = 1.8 lo aproximamos a 2, le sumamos 1, y el resultado es 3 perros. Para hallar las distancias que deben tener cada perro, se multiplica el diámetro del estrobo por 6, y el resultado se da en pulgadas. Ej.:
En nuestro caso 1/4 x 6 = 1.5 pulgadas.
CAPACIDAD DE LOS ESTROBOS.
1/8 = 125 kilogramos. 1/4 = 500 kilogramos. 3/8 = 1.100 kilogramos. 1/2 = 2.000 kilogramos. 5/8 = 3.100 kilogramos. 3/4 = 4.100 kilogramos. 7/8 = 6.125 kilogramos. 1 = 8.000 kilogramos. 1 1/8 = 10.125 kilogramos. 1 1/4 = 12.500 kilogramos. 1 1/2 = 18.000 kilogramos. 2 = 32.000 kilogramos.
Las Uniones, son accesorios de tubería que sirven para unir líneas.
Pueden ser: Unión simple roscada o soldada. Unión Universal roscada o soldada.
Las Uniones Universales tienen la propiedad de tener sentido de acoplamiento.
La Unión Universal consta de tres partes: Macho, Hembra y corona. Siempre va corona se instala en sentido del fluido, o sea que la corona de la unión universal va siempre en sentido del flujo de la línea.
Las Reducciones son accesorios de tubería, que sirven para disminuir el diámetro de una línea y al disminuir ese diámetro aumenta la velocidad del fluido.
Pueden ser:
Botellas concéntricas reductoras roscadas. Reducciones soldables concéntricas. Reducciones soldables excéntricas.
Los codos, son accesorios de tubería que sirven para desviar fluidos. Pueden ser: Codos para roscar de 90 grados. Avanzan su diámetro menos lo que enrosca. Codos para roscar de 45 grados. Avanzan su diámetro menos lo que enrosca. Los codos de 90 grados soldables, que pueden ser radio largo y radio corto.
El radio largo avanza su diámetro más la mitad de su diámetro, y el radio corto avanza su diámetro. Ejemplos: Un codo roscado de 90º, avanza su diámetro menos su rosca interna. Si es de 2” avanza, 2” – 3/4" de su rosca interna. Un codo Radio Corto soldable avanza su diámetro. Si es de 6” avanza 6”.
Un codo de Radio Largo avanza su diámetro más la mitad del diámetro.Si es de 6” de Radio Largo avanza 6” + 3” = 9” que sería su avance.
Los Codos de 45 grados soldables, avanzan su diámetro por 5/8, o también a su diámetro se le sacan tres mitades y sumando la segunda con la cuarta nos da el avance del codo de 45 grados. Ejemplo: Un Codo de 8” de 45º avanza: 8 por 5/8 = 8*5 sobre 8 = 40 sobre 8 = 5” de avance. Pero también esta la segunda forma: 8” dividido por 2 = 4” 4” dividido por 2 = 2”. 2” dividido por 2 = 1” De donde 4”+ 1” = 5” de avance.

LAS TEES

Las Tees son accesorios de tubería, que sirven para ramificar una línea. Pueden ser:

Tees de bocas iguales. 3”x 3”x3”. Tees reductoras 3”x2”x3”. Crucetas 3”x3”x3”x3”.

LOS TAPONES

Los Tapones son accesorios de tubería, que sirven para interrumpir fluido. Pueden ser.

  • Tapones sólidos con roscas.
  • Tapones cachuchas con roscas.
  • Tapones sólidos soldados.
  • Tapones cachuchas soldados.

LOS CIEGOS

Son los accesorios de tubería que sirven para interrumpir el fluido de una línea temporal o permanentemente. Pueden ser Sólidos o brida ciega. (Para cegar la línea permanentemente) Platina ciega. (Para cegar la línea temporalmente) Figura en ocho. (Para cegar o abrir el paso del fluido rápidamente).

03 marzo 2008

LAS VALVULAS

Son accesorios de tubería cuya función principal es abrir o cerrar el paso de fluido de una línea. Se clasifican en tres grandes grupos:
  • Válvulas de interrupción.
  • Válvulas de Regulación.
  • Válvulas de contra flujos.
1 -Las Válvulas de interrupción son aquellas que tienen como característica principal abrir totalmente o cerrar totalmente.
Pueden ser de: Compuerta, de tapón o de bola. Las Válvulas de Compuertas: son las mas extensamente usadas en tubería. Esto es, porque están hechas para abrir o cerrar totalmente. No se deben utilizar para ajustar el fluido, porque la velocidad del fluido chocando internamente contra la parte del disco produce chirridos, daña la superficie del asiento y el disco se somete a severas pérdidas del metal por erosión. Las Válvulas de Tapón, se utilizan donde sea necesario la rápida interrupción y ocupa poco espacio en su instalación y su tapón solo gira 1/4 de vuelta.
La Válvula de Bola, tiene una bola lastrada con un resorte, tiene sus partes alineadas con las partes del cuerpo de la válvula. El resorte mantiene la bola en contacto íntimo con los asientos para dar un cierre hermético. El resorte también compensa los desgastes de la bola. Una válvula de bola va de abierta a cerrada 1/4 de vuelta.
2 -Las válvulas de Regulación: son aquellas de operación manual, o sea, que el paso de flujo se regula manualmente. Generalmente son las que reemplazan a las válvulas de control, cuando estas se bajan para repararlas en un cuadro de control. Pueden ser de Globo, mariposa para aire o gas y de aguja para altas presiones.
Las Válvulas de Mariposas para aire o gas, generalmente su operación es automática. Las Válvulas de Mariposa consisten en un disco a veces llamado Veleta o Aleta, un eje y el respectivo cuerpo, el eje está soportado en cojinetes y esta sellado con alguna forma de empaquetadura. Las Válvulas de Mariposa se usan en situaciones de control donde no se requiere un cierre hermético. Pueden ser operadas manualmente, pero a menudo son operadas por alguna forma de accionador.
Las Válvulas de Aguja están diseñadas para dar un control fino de flujo en tuberías de diámetros pequeños. Su nombre se deriva de la forma del disco cónico aguzado y del asiento semejante. Vienen en modelos de la de globo y de Angulo, en bronce, en acero y se encuentran en aplicaciones de vapor, aire, petróleo, gas, líquidos, fuel oil y servicios militares. Las roscas del vástago son mas finas de lo usual, de tal manera que puedan realizarse finos ajustes de flujo.

3 -Las Válvulas de Contra flujo Son aquellas que evitan que el flujo se regrese. Pueden ser de bola, de compuerta o de tapón.

Las Válvulas Cheques son aquellas que utilizamos para evitar los contra flujos, son utilizadas en las líneas de descargas de las bombas centrífugas.

Las válvulas de Seguridad son aquellas que protegen a los equipos rotativos o estáticos, de presiones por encima de lo estipulado en su funcionamiento. En ningún caso se debe hacer el ajuste de la válvula de seguridad mientras está instalada. Estas válvulas desempeñan un papel muy importante en la seguridad de una unidad de proceso. Las Válvulas de Control, sirven para regular el flujo automáticamente por medio de aire o eléctricamente, pueden ser: Válvulas de control de un solo diafragma y Válvula de control de doble diafragma. Las Válvulas para descargas de purgas (BLOWDOWN), son de uso exclusivo de las calderas. Siempre se instalan doblemente. La primera se encarga del cierre hermético y la segunda soporta el trabajo de expansión y por lo tanto es la que sufre el desgaste.