LAS PULIDORAS

Son máquinas herramientas que tienen como función principal devastar y pulir metales. Se pueden encontrar en dos clases: Neumáticas y Eléctricas. Las primeras son operadas por medio de aire y las segundas por medio de corrientes eléctricas. Las pulidoras más comunes son las eléctricas entre las cuales tenemos las Hamilton, las Profesionales y las Black Decker, que funcionan con 110 voltios corriente alterna y giran a 6.600 – 8.100 – 9.600 – 11.000 y a 12.600 rpm; y sus revoluciones por minutos es de acuerdo a la cédula del tubo a pulir. También encontramos las pulidoras eléctricas Bush, que trabajan a 75 voltios con corriente directa o continua y como particularidad para su uso se debe tener un convertidor de corriente alterna a corriente continua y que reduzca su voltaje de 110 voltios a 75 voltios. Las pulidoras constan de tres partes: 1.- EL MANGO Que es el soporte de la pulidora y lo encontramos como mango fijo y mango móvil. 2.- EL CUERPO SÓLIDO Que es su estructura metálica que contiene su devanado eléctrico, la mazorca, las escobillas y la porta escobillas. 3.- EL CUERPO MÓVIL Que se compone por la guarda de seguridad y el disco. Este disco es de asbesto comprimido asegurado con una tuerca de seguridad. Toda pulidora gira en sentido a las manecillas del reloj, caso contrario su tuerca de seguridad se suelta causando daños letales a personas y equipos. El operario siempre debe operar la pulidora de frente y nunca de lado por su seguridad. Solamente la desconcentración del operario en el manejo de la pulidora ocasiona el accidente al momento de trabajarla. Cuando una pulidora vibra al momento de prenderla; es un síntoma de que su disco esta torcido a causa de su mal almacenamiento y lo correcto inmediatamente es cambiarlo. Existen unas pulidoras pequeñas especiales para que los soldadores limpien el empalme de los cordones de una junta con otra, de marca Profesional y se utiliza con discos de 3/32 para limpiar el pase de raíz y con disco de 1/8 para limpiar el pase de relleno y presentación. Cuando el Metalista va a trabajar con la pulidora debe tener en cuenta las siguientes precauciones:  debe mantener la camisa de trabajo por dentro.  Al trabajar con la pulidora debe estar siempre de frente.  Sus piernas deben tener un ángulo de 70 grados.  Debe flexionar su cintura de izquierda a derecha para pulir.  El movimiento de la pulidora debe tener un solo sentido.  debe estar seguro que clase de bisel debe hacer.  Debe estar seguro de que clase de junta va a preparar.  Nunca debe de utilizar la pulidora para cortar, porque corre el riesgo de accidentarse, o de accidentar a sus compañeros que están en su entorno.  Debe de evaluar cuando un disco esta pasmado y cambiarlo, y así evita un trabajo físico sin resultados técnicos.  El buen manejo de la pulidora, evita que se desintegre su disco por su cuerpo.  No se debe apretar fuertemente el disco. Porque a medida de que gire, se va apretando solo. LAS PIEDRAS DE ESMERIL Y DE PULIDORAS. Son herramientas para maquinar mediante virutas. Son 4 los elementos que constituyen un disco de pulidora o una piedra de un esmeril: 1.- El grano abrasivo: que se encarga el corte. 2.- El material adhesivo: que se encarga de la aglomeración. 3.- La dureza. 4.- La porosidad. Los pegantes de una piedra, o de un disco pueden ser: A.- orgánicos. B.- Inorgánicos como las piedras del esmeril, y que pueden ser vitrificados, magnesita, o silicato. DUREZA: Es la medida de resistencia que la cantidad de liga mantiene los granos abrasivos. SIMBOLOS DE LA DUREZA: pueden ser: 1.- Blandas: A-B-C-D-E-F-G. 2.- Medias: H-I-J-K-L-M-N-O-P-Q-R-S-T-U. 3.- Duras: V-W-X-Y-Z. LISTA DE CHEQUEO PARA PULIDORA 1- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO Señor Evaluador: La lista de chequeo le permite recoger evidencias actuales del desempeño laboral del evaluado y debe estar directamente relacionada con la norma de competencia laboral a certificar. Usted debe: • Diligenciar los datos personales del evaluado y los relacionados con la Titulación y/ó Norma de Competencia Laboral a certificar. • Marcar con una X en la columna SI o NO según corresponda. Justifique en la columna de observaciones cuando su concepto es NO. • Comunicar al evaluado, el resultado obtenido. • Firmar la evaluación. 2- DATOS GENERALES TITULACIÓN: TRAZADO CORTE Y SOLDADURA DE PRODUCTOS METÁLICOS. NORMA DE COMPETENCIA: FRPMS 201: Trazar y cortar productos metálicos conforme a especificaciones de fabricación ELEMENTO (1): Realizar las habilidades y destrezas en el manejo de una pulidora de acuerdo a las normas de diseño. EVIDENCIAS DE DESEMPEÑO: Las que corresponden al elemento 1. Nombre del Evaluador: ____________________________ C. C. No________________ Empresa Evaluadora: ___________________________Ciudad:|___________________ Centro de Formación Evaluador: _________________ Regional: _________________ Nombre del Evaluado: __________________________ CC. No ___________________ Lugar de aplicación:_________________________________ Fecha: ______________ 3- LISTA DE CHEQUEO No. EVIDENCIAS DE PRODUCTO APLICACIÓN TÉCNICA DE UN BISELADO. CUMPLE OBSERVACIONES SI NO 1 Sabe instalar un disco de pulidora 2 Aisla el entorno del área de pulimiento. 3 Retira los líquidos o cilindros de gases expuestos a una explosión a causa de una chispa 4 Sus extremidades inferiores guardan los 70º para un biselado seguro. 5 Manejos de las escuadras y niveles. 6 Conoce cuando son los síntomas de un disco torcido. 7 Conoce el giro correcto del disco de una pulidora. 8 Sabe ubicar la estela de chispa para no afectar a su compañero de trabajo. 9 Sabe realizar el proceso de devastamiento. 10 Sabe realizar el proceso de pulimiento. 11 Conoce el uso del disco de la pulidora, según las cédulas del material a trabajar. 12 Usa los EPP, para realizar el trabajo de biselado 13 Cumple el tiempo utilizado para un biselado 14 Hace correctamente la flexibilidad de sus extremidades superiores para conservar el ángulo del bisel. 15 Utiliza el tiempo acorde a lo programado 16 Conoce cuando un disco está pasmado. 15 Distingue bien como se usa la pulidora para pulir y para devastar 16 Conoce bien las corrientes eléctricas para trabajar con una pulidora. CONCEPTO: CUMPLE:_____ AÚN NO CUMPLE:_____ FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO: Día:____ Mes: ____ Año: ____ Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a continuación la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser adquirida, concretar la fecha en que se recogerá dicha evidencia y transcribirla al plan de evaluación. COMPETENCIA FALTANTE:__________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________ _____________________ FIRMA DEL EVALUADOR FIRMA DEL EVALUADO

REGLAMENTO SOBRE TANQUES FIJOS DE ALMACENAMIENTO REQUERIMIENTOS GENERALES

REGLAMENTO SOBRE TANQUES FIJOS DE ALMACENAMIENTO REQUERIMIENTOS GENERALES 1. General 1.1. Los tanques de almacenamiento fijos a presión atmosférica o bajo presión (en adelante "tanques") se construyen para el almacenamiento de líquidos a granel y pueden usarse para la medición de volúmenes (cantidades) de líquidos contenidos. 1.2. Los tanques representan una categoría de equipos de medición simple, pero la medición de volúmenes (cantidades) de líquido contenidos en un tanque es una operación compleja que, además del tanque, incluye el uso de otros dispositivos e instrumentos de medición que, en general, pueden no estar conectados directamente al tanque. 2. Clasificación y descripción 2.1. De acuerdo con sus características y sus tablas de calibración, los tanques pueden ser clasificados según el siguiente criterio: - forma, - posición en relación con el suelo, - medios usados para la medición de niveles o volúmenes (cantidades) de líquido contenido, - clase (s) de líquido (s) a ser contenidos, y - condiciones de uso (magnitudes de influencia complementarias). 2.1.1. Las formas de los tanques pueden ser las siguientes: - cilíndricos con ejes verticales u horizontales, y con fondos o extremos planos, cónicos, truncados, semiesféricos, elípticos o abovedados, - esféricos o esferoidales, o - paralelepípedos. Nota: los tanques cilíndricos verticales pueden tener un techo fijo o flotante, o una cubierta flotante. 2.1.2. La posición de los tanques en relación con el suelo puede ser: - sobre el suelo, - parcialmente subterráneos, - subterráneos, o - elevados. 2.1.3. Los medios usados para la medición de los niveles o volúmenes de líquido contenido pueden ser: - una única marca de graduación, - un instrumento de medición con una escala graduada (con una ventana de observación o un tubo indicador externo), o - una regla graduada (varilla de medición) o una cinta graduada con un pilón (medición manual) o un medidor de nivel automático (medición automática). Nota: en el caso de encontrarse reglamentados, estos medios deben cumplir con los respectivos reglamentos. 2.1.4. Las principales magnitudes de influencia que afectan la calibración son la presión y la temperatura. La presión, incluso la presión hidrostática, puede alterar el volumen aparente mediante la distorsión del cuerpo del tanque; las diferencias con la temperatura de referencia alterarán los volúmenes mediante la expansión o contracción del líquido y el cuerpo del tanque. a) En relación con la presión, los tanques pueden estar: - a presión atmosférica, - cerrados, a baja presión, o - cerrados, a alta presión. b) En relación con la temperatura, los tanques pueden estar: - sin calefacción, - con calefacción, pero sin aislación térmica, - con calefacción y aislación térmica, o - con refrigeración y aislación térmica. 3. Unidades de medición Las unidades autorizadas de medición son las del Sistema Métrico Legal Argentino (SIMELA). 4. Características técnicas y metrológicas de los tanques 4.1. Los tanques deberán construirse de acuerdo con las buenas prácticas de ingeniería. En relación con su construcción, posición y condiciones de uso, los tanques deberán cumplir con los requerimientos de las autoridades competentes para el almacenamiento de líquidos, de acuerdo con las características de estos líquidos (aceites, petróleo, químicos, etcétera). 4.2. Los tanques pueden estar provistos de dispositivos necesarios para prevenir, hasta donde sea posible, la pérdida de líquido por evaporación. 4.3. Para ser aceptados para su verificación, los tanques deben cumplir con los siguientes requerimientos generales, con el propósito de asegurar la exactitud en la medición del líquido contenido: 4.3.1. La forma, el material, los refuerzos, la construcción y el ensamblado deberán hacer al tanque resistente a las condiciones ambientales y a los efectos del líquido contenido y, bajo las condiciones de uso normales, no deberán permitir que sufra deformaciones permanentes que puedan alterar su capacidad. 4.3.2. El punto de referencia inferior y el superior deberán estar construidos de modo tal que sus posiciones se mantengan prácticamente sin cambios cualquiera que sea el nivel de llenado del tanque, la temperatura, etcétera. De todos modos, si fuera imposible asegurar la constancia de los puntos de referencia, y esto se aplica particularmente a tanques muy grandes, por ejemplo de más de MIL METROS CUBICOS (1000 m³), se deberán indicar en el certificado de calibración los efectos en los puntos de referencia como una función del llenado, la temperatura y la densidad de modo que se puedan aplicar correcciones durante la determinación de volúmenes. 4.3.3. La forma de los tanques debe ser tal que prevenga la formación de acumulaciones de aire durante el llenado o de retenciones de líquido durante el drenaje. 4.3.4. Para permitir la aplicación de los métodos geométricos de calibración, los tanques no deben presentar deformaciones, salientes, etcétera que impidan la medición correcta de sus dimensiones y la interpolación entre mediciones. 4.3.5. Los tanques deben mantenerse estables sobre sus cimientos; esto puede asegurarse mediante el anclado o un período de estabilización adecuado, con el tanque lleno, de modo que su base no varíe significativamente con el tiempo. Para tanques cilíndricos verticales que excedan los DOS MIL METROS CUBICOS (2000 m³), pueden proveerse CINCO (5) bocas de sondeo, una de ellas tan cerca del centro como sea posible y las otras distribuidas cerca de las paredes laterales. La boca de sondeo ubicada en la parte menos expuesta al sol, es la principal. 4.3.6. Los tanques deberán ser probados con presión y verificarse que estén libre de fugas, y los resultados se registrarán en un documento que deberá ser presentado antes de comenzar con la calibración. 4.4. Los tanques deberán cumplir con los requerimientos técnicos concernientes a la instalación y el uso del instrumento de medición de nivel con que sea provisto cada tanque. 4.5. Los tanques deberán estar provistos de una placa de información de calibración que incluya: - nombre o razón social del propietario, - el código de identificación del tanque, - la capacidad nominal, redondeada hasta el metro cúbico menor más cercano, - la altura de referencia H, en milímetros (excepto para tanques con un tubo indicador externo), - el número del certificado de calibración, seguido (con una línea de separación horizontal o vertical) por las DOS (2) últimas cifras del año en el que se realizó la calibración, - el número de certificado de verificación primitiva, seguido de la fecha de expiración de su validez, y - el número del certificado de la última verificación periódica practicada, seguido de la fecha de expiración de su validez. La placa de información de calibración debe estar construida de un material que permanezca prácticamente inalterado en condiciones normales de uso. La placa se fijará en una parte del tanque ubicada de modo que resulte visible y fácilmente legible, no sujeta al deterioro, y de tal modo que no pueda ser quitada sin romper los sellos que llevan las marcas de verificación. Se recomienda ubicar esta placa en la vecindad de la boca de sondeo. 4.6. La incertidumbre máxima de calibración admisible se aplica a los valores entre el punto límite inferior de capacidad medible con precisión y la capacidad nominal, exhibida en la tabla de calibración. La incertidumbre máxima admisible, deberá ser igual a: - CERO COMA DOS POR CIENTO (0,2 %) del volumen indicado para tanques cilíndricos verticales calibrados por el método geométrico, - CERO COMA TRES POR CIENTO (0,3 %) del volumen indicado para tanques cilíndricos horizontales o inclinados calibrados por el método geométrico y para cualquier tanque calibrado por método volumétrico, - CERO COMA CINCO POR CIENTO (0,5 %) del volumen indicado para tanques esféricos o esferoidales calibrados por método geométrico. La tabla de calibración puede extenderse por debajo del punto límite inferior de capacidad medible con exactitud; las incertidumbres máximas admisibles que se indican arriba no se aplican en esta zona. 4.7. Los tanques deberán presentarse para la verificación, vacíos y bien limpios. Deberán estar desengrasados y preparados de modo que no presenten riesgo alguno para los operarios. 5. Calificación legal de los tanques 5.1. La condición de "legal" de un tanque y la retención de esa condición deberá incluir las siguientes operaciones: - verificación primitiva para una única unidad, en sustitución de la aprobación de modelo, y - verificación periódica o recalibración en servicio. 5.2. Los responsables de efectuar la solicitud de verificación primitiva ante el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), serán: - los propietarios, en el caso de tanques en uso a la fecha de entrada en vigencia de la presente resolución; - los fabricantes, en el caso de tanques que entren en servicio con posterioridad al comienzo de la vigencia de la presente resolución. 5.2.1. La solicitud de verificación primitiva deberá incluir: - nombre o razón social del fabricante o propietario, - código de identificación del tanque, - capacidad del mismo, - lugar de instalación, - plano general de conjunto, con indicación de los materiales constructivos, - detalle de la fijación del tanque al suelo (o subsuelo), - la posición de las válvulas y de las cañerías de llenado y descarga, de modo que se pueda deducir el modo en el que el tanque puede ser vaciado por completo con el propósito de su limpieza y calibración periódica, - la posición y las dimensiones de los volúmenes desplazados y adicionales, - los detalles concernientes al techo o la cubierta flotantes (si existen) inclusive su masa, - los detalles de la fijación del instrumento de medición del nivel del líquido en el tanque, y - la posición de la placa de información de calibración. 5.3. La verificación primitiva se desarrollará en DOS (2) etapas: - examen en el lugar de instalación del tanque, y - calibración. 5.3.1. Durante el examen en el lugar de instalación, la construcción terminada será controlada y se comprobará su correspondencia con los planos presentados. Se deberá considerar: la aptitud de los materiales, la uniformidad de la construcción, cualquier posible deformación permanente, la rigidez de la estructura, la estabilidad, las bocas de inspección, el acceso a la boca de sondeo, la posibilidad de realizar la calibración (si corresponde, se pueden solicitar obras adicionales que la faciliten), la escalera con protección para acceso al techo, la baranda alrededor del techo, los accesorios internos (volúmenes desplazados), el techo o cubierta flotantes, los agregados para la fijación de la placa de información de calibración y, en particular, la construcción y el ajuste de los instrumentos de medición del nivel (de acuerdo con los puntos 4.1 a 4.5). 5.3.2. La calibración puede realizarse cuando los resultados del examen en el lugar de instalación sean positivos y se haya comprobado el cumplimiento de los requerimientos de los puntos 4.3.6. y 4.7. En relación con la calibración en sí misma, también se deberán tener en cuenta los requerimientos del punto 5.5. 5.4. La verificación periódica se realizará al término del período de validez del certificado de verificación primitiva, o bien del certificado de verificación periódica anterior. Este período es el establecido por el Artículo 4° de la presente resolución. Además, se realizará la recalibración en servicio luego de cualquier accidente o deformación del tanque que pueda causar un cambio en sus propiedades metrológicas (inclusive cambios en su posición y modificaciones). El propietario del tanque deberá solicitar la recalibración al INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), informando de cualquier incidente de esas características. La verificación periódica y la recalibración en servicio consistirán en: - inspección de la construcción y su apariencia exterior, y - calibración. 5.4.1. Durante la inspección de la construcción y de su apariencia exterior, deberá asegurarse que no se realizaron modificaciones con respecto a los planos originales. En el caso en que se hubieran realizado, deberán corregirse los planos y procederse a una nueva verificación primitiva. 5.4.2. La recalibración podrá realizarse una vez que se haya confirmado que: - el resultado de la inspección de la construcción y la apariencia externa sean satisfactorios, - se cumple con los requerimientos del punto 4.7. 5.4.3. En las verificaciones periódicas el tanque podrá ser calibrado externamente siempre que: 5.4.3.1. El usuario justifique, bajo declaración jurada, que no está en condiciones operativas de vaciar el tanque. 5.4.3.2. El usuario informe, bajo declaración jurada, que no se realizaron modificaciones o reparaciones en el tanque después de la calibración anterior. 5.4.3.3. El usuario informe, bajo declaración jurada, que no se observan variaciones en los despachos superiores a los límites admisibles debidos a las incertidumbres de las calibraciones. 5.4.4. El procedimiento contemplado en el punto 5.4.3. deberá ser expresamente evaluado y aprobado por el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI). En caso afirmativo se tomará para el volumen del nivel cero (volumen de fondo) el valor vigente anterior. En relación con la calibración en sí misma, deberá darse cumplimiento a los requerimientos del punto 5.5. 5.5. Calibración de los tanques La calibración de un tanque podrá ser realizada por medio de uno de los siguientes métodos: - geométrico, - volumétrico, o - una combinación de ambos. La elección del método o del procedimiento estará a cargo del INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), considerando la capacidad nominal del tanque, su forma, posición y las condiciones de uso, y se realizará de acuerdo a la última versión publicada de una de las normas que se detallan en el punto 7 del presente Anexo. 5.5.1. Los métodos geométricos consisten en mediciones directas o indirectas de las dimensiones externas o internas del tanque, de los volúmenes desplazados y adicionales y del techo o cubierta flotantes, si los hubiera. Para la calibración geométrica se seguirá uno de los siguientes procedimientos: - encintado, para tanques verticales u horizontales, esféricos o esferoidales, - método óptico con una línea de referencia y/o un plano de referencia para los tanques verticales cilíndricos, o - método óptico por triangulación, para los tanques verticales cilíndricos, esféricos o esferoidales. Notas: a) No se admitirá el procedimiento de medición interna por medio de una cinta con un dispositivo de tensión, excepto cuando no resulte aplicable un método más apropiado (por ejemplo, en el caso de un tanque con aislación térmica). b) Los métodos geométricos podrán usarse en tanques con una capacidad nominal de CINCUENTA METROS CUBICOS (50 m³) o mayor, que tengan una forma geométrica regular y no exhiban deformaciones. 5.5.2. El método volumétrico consiste en establecer directamente la capacidad interna, mediante la medición, por medio de un patrón de medida, de los volúmenes parciales de un líquido no volátil que son introducidos o extraídos sucesivamente del tanque. El agua es un líquido no volátil muy adecuado con la ventaja adicional de poseer un coeficiente de expansión pequeño. El método volumétrico se utilizará en la generalidad de los casos para la calibración de las siguientes categorías de tanques: - tanques subterráneos de cualquier tipo; - tanques sobre el suelo o elevados, con una capacidad nominal de hasta CIEN METROS CUBICOS (100 m³), y - tanques de formas no aptas para un método geométrico. 5.5.3. El método combinado consiste en establecer, mediante el método geométrico, los volúmenes que corresponden al cuerpo del tanque y por el método volumétrico, los volúmenes correspondientes al fondo del tanque. Este método se aplicará, bajo las mismas condiciones que el método geométrico, a los tanques en los que la forma de su parte inferior impida que su volumen pueda ser calculado con suficiente precisión por medio del método geométrico. 5.5.4. La operación de calibración estará a cargo del INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), e incluirá: - consulta de los planos, examen de los datos técnicos, mediciones de campo, - cálculo e interpretación de los resultados, y - preparación de la tabla de calibración o determinación de la función V(h). 5.5.4.1. Antes y durante la ejecución de las mediciones en el lugar de instalación, se deberán observar los requerimientos técnicos concernientes a la seguridad en el trabajo (peligro de gases tóxicos, posible contaminación del producto almacenado, condiciones para el trabajo en altura, etcétera), así como los requisitos establecidos por las autoridades competentes relacionadas con el riesgo específico de explosiones e incendio del lugar donde el tanque esté instalado, si corresponden. 5.5.4.2. Los valores de volumen en la tabla de calibración contarán con al menos CINCO (5) cifras significativas. Si la tabla de calibración se extendiera por debajo del punto límite inferior de la capacidad medible con exactitud, los valores de la zona extendida contarán con un número de cifras significativas compatible con la incertidumbre. 5.5.4.3. En el caso de tanques cilíndricos verticales, se establecerá una tabla de calibración para una densidad de referencia del líquido contenido. Esta densidad de referencia deberá indicarse en la tabla de calibración. Además, la tabla indicará los límites de variación de densidad, sobre y debajo de esa densidad de referencia, que causen una variación relativa de volumen mayor al CERO COMA CERO VEINTICINCO POR CIENTO (0,025%). 5.6. Otorgamiento del certificado de calibración y aplicación de los requerimientos de verificación: 5.6.1. Los tanques que cumplan con todos los requerimientos de este reglamento serán aceptados para verificación. Una vez efectuada la calibración, el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI) emitirá un certificado de calibración y se incluirán los datos en la placa de información de calibración. 5.6.2. El certificado de calibración deberá incluir: 5.6.2.1. identificación del fabricante o propietario del tanque, 5.6.2.2. código de identificación del tanque, 5.6.2.3. lugar de instalación, 5.6.2.4. los datos técnicos concernientes al tanque, a saber: - altura de referencia, H, - posiciones de los ejes de medición verticales (bocas de sondeo, puntos de referencia e identificación del principal), - medios de medición de nivel, - capacidad nominal y punto límite inferior de capacidad medible con precisión, y - menor volumen medible correspondiente a la medición manual o al medidor de nivel automático, si este último es conocido, 5.6.2.5. la tabla de calibración, para incrementos de h, 5.6.2.6. la tabla de volúmenes correspondiente a una distancia vertical de UN MILIMETRO (1 mm), para cada zona para la cual el volumen por milímetro varíe (tabla de interpolación), 5.6.2.7. una declaración de que los valores informados en el certificado son válidos para una temperatura de referencia de VEINTE GRADOS CENTIGRADOS (20 °C), 5.6.2.8. la densidad de referencia, si es apropiado (véase el punto 5.5.4.3.), 5.6.2.9. la incertidumbre en la determinación de los valores informados en la tabla de calibración (véase el punto 4.6.), 5.6.2.10. las correcciones para los cambios en ciertos parámetros, como inmersión del techo flotante o la cubierta flotante, presión, temperatura, diferencias en la densidad mayores que las especificadas en el punto 5.5.4.3., etcétera, 5.6.2.11. los datos concernientes a la calibración, o sea el método usado y la regulación o norma que constituye la base técnica y legal, 5.6.2.12. la fecha de vencimiento de la validez del certificado de calibración, 5.6.2.13. la fecha de emisión del certificado de calibración, y 5.6.2.14. firma y aclaración del funcionario competente. 5.6.3. La legalidad de la verificación se confirma mediante la revisión de: - el certificado de verificación primitiva, - el certificado de verificación periódica, si correspondiera, y - la placa de información de calibración (punto 4.5.). 5.6.4. El certificado de verificación primitiva o periódica deberá incluir: - nombre o razón social del fabricante o propietario, según corresponda, - código de identificación del tanque, - capacidad del mismo, - lugar de instalación, - lugar y fecha de emisión, - fecha de expiración de su validez, y - firma y aclaración del funcionario competente. 5.6.4.1. En todos los casos los certificados de verificación periódica deberán incluir el número de certificado de verificación primitiva. 6. Terminología 6.1. Calibración de un tanque Conjunto de operaciones desarrolladas para determinar la capacidad de un tanque hasta UNO (1) o varios niveles de líquido. 6.2. Capacidad nominal Valor redondeado del máximo volumen de líquido que un tanque puede contener bajo condiciones de uso normales. 6.3. Sensibilidad de un tanque en las inmediaciones de un nivel de líquido h Cambio en el nivel, Dh, dividido por el correspondiente cambio relativo en el volumen, DV/V, para el volumen V contenido correspondiente al nivel h. 6.4. Boca de sondeo Apertura en la parte superior de un tanque que permite que se mida el nivel de líquido en él contenido. 6.5. Eje vertical de medición Línea vertical que pasa por la tubuladura de sondeo, si es provista, perteneciente a la escotilla de medición involucrada, y correspondiente a la posición buscada para medidores de nivel automáticos o manuales. 6.6. Punto de referencia inferior (referencia cero) Intersección del eje vertical de medición con la superficie superior de la placa de sondeo, o con la superficie del fondo del tanque, si no hubiera placa de sondeo. Constituye el origen de la medición de los niveles de líquido (referencia cero). 6.7. Punto de referencia superior Punto ubicado en el eje de medición vertical, que se usa como referencia para medir la altura de líquido o de vacío. 6.8. Altura de vacío Distancia entre la superficie libre del líquido y el punto de referencia superior, medida sobre el eje de medición vertical. 6.9. Altura de referencia (H) Distancia entre el punto de referencia inferior y el punto de referencia superior, medida sobre el eje de medición vertical, bajo condiciones de referencia. 6.10. Punto más elevado Punto más alto sobre el fondo de un tanque cilíndrico vertical, con un fondo prácticamente horizontal. Es el punto cubierto por el líquido en último lugar cuando se está llenando el tanque. 6.11. Volumen adicional o desplazado Cualquier accesorio del tanque que afecte su capacidad. Se lo llama "volumen adicional" cuando la capacidad del accesorio aumenta la capacidad efectiva del tanque, o "volumen desplazado" cuando el volumen del accesorio desplaza líquido y reduce la capacidad efectiva. 6.12. Tabla de calibración Expresión, en forma de tabla, de la función matemática V (h) que representa la relación entre la altura h (variable independiente) y el volumen V (variable dependiente). 6.13. Zona graduada Rango de volúmenes entre el volumen de fondo y la capacidad nominal en tanques para los cuales se ha establecido una tabla de calibración. 6.14 Menor volumen medible Menor volumen cuya medición está autorizada, para entrega o recepción del líquido, en cualquier punto de la zona graduada. La menor altura medible de un tanque es el cambio en el nivel que corresponde al menor volumen medible. 6.15. Volumen de fondo Volumen de líquido contenido desde el fondo del tanque hasta el punto de referencia inferior más bajo. 6.16. Punto límite inferior de capacidad medible con exactitud. Capacidad por debajo de la cual el máximo error aceptable no se cumple, teniendo en cuenta la forma del tanque y el método de calibración. 7. Normas ISO e IRAM sobre métodos de calibración y medición del contenido en tanques. 7.1. ISO/TC 28/SC 3 7.1.1. 4512 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Equipamiento - Medición y calibración de tanques - Métodos manuales. 7.1.2. 4269 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques - Métodos líquidos. 7.1.3. 7507-1 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 1: Método de encintado. 7.1.4. 7507-2 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 2: Método óptico de la referencia de la línea. 7.1.5. 7507-3 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 3: Método de triangulación óptica. 7.1.6. 7507-4 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 4: Método electro-óptico de medición de distancia. 7.1.7. 12917-1 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos horizontales - Parte 1: Métodos manuales. 7.1.8. 12917-2 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos horizontales - Parte 2: Método electro-óptico de medición de distancia. 7.1.9. 4267-1 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Cálculo de cantidades - Parte 1: Medición estática. 7.2. ISO/TC 28/SC 1 y 5 7.2.1. 4273 Vocabulario de términos de medición del petróleo. 7.2.2. 5024 Gases y líquidos del petróleo - Medición - Condiciones de referencia estándar. 7.2.3. 7394 Líquidos y vapores del gas natural - Conversión a volúmenes de líquido equivalentes. 7.2.4. 6578 Hidrocarburos líquidos refrigerados - Medición estática - Procedimiento de cálculo. 7.3. IRAM-IAP 7.3.1 IRAM-IAP A 6683-1 Tanques cilíndricos verticales de techo fijo o flotante, abulonados, remachados o soldados. Calibración geométrica. 7.3.2. IRAM-IAP A 6683-2 Productos de petróleo. Tanques cilíndricos verticales. Calibración por el método de la línea óptica de referencia. 7.3.3. IRAM-IAP A 6704 Tanques cilíndricos horizontales elevados, a nivel y subterráneos. Método de calibración por líquido. 7.3.4. IRAM-IAP A 6902 Petróleo y productos del petróleo. Métodos manuales de determinación del contenido de tanques. 7.3.5. IRAM-IAP A 6904 Petróleos crudos en general. Conversión de densidades observadas en densidades a QUINCE GRADOS CENTIGRADOS (15°C) y conversión de volúmenes a QUINCE GRADOS CENTIGRADOS (15°C) para densidades a QUINCE GRADOS CENTIGRADOS (15°C).

HISTORIA DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS.

Desde el Año de 1790, finalizando la revolución francesa, la Asamblea Nacional Francesa encarga a la academia de ciencias de París la tarea de crear un sistema unificado de medidas. A mediados de la segunda parte del siglo XVII, en el año de 1875, mediante el tratado de la Convención del metro, se crea la Conferencia General de Pesas y medidas, el comité que la reglamenta y la Oficina de Pesas y Medidas; en ese mismo evento se adoptó universalmente el Sistema Métrico Decimal, que es el origen del SI. La Conferencia General de Pesas y Medidas, es la máxima autoridad de la metrología científica y es la que aprueba las nuevas definiciones del SI y recomienda a los países que lo integren a sus legislaciones. En el año de 1948 se establece como sistema de estudio y en 1954 como sistema de medición el MKS (metro, kilogramo, segundo), en el cual se incluyó el Kelvin (K) y la Candela (cd), como unidades de temperatura e intensidad luminosa respectivamente, (en competencia con los sistemas CGS, MKSA, MTS) para que a partir del año 1960 se denomina Sistema Internacional de Unidades, basado en 6 unidades fundamentales -metro, kilogramo, segundo, ampere, Kelvin, candela, agregándose en 1971 la séptima unidad fundamental, la mol, que mide la cantidad de materia. En Colombia el sistema internacional de Unidades se hace obligatorio y oficial mediante el decreto No. 1731 de 1967 del Ministerio de Desarrollo Económico El decreto 2153 de 1992 establece entre las funciones de la División de Protección al Consumidor “Divulgar el Sistema Internacional de Unidades en los diferentes sectores industriales.” El Concejo Nacional de Normas y Calidades a través de la Resolución No. 005 del 3 de abril de 1995 oficializa el uso del SI mediante la Norma Técnica Colombiana - NTC 1000 (Metrología. Sistema Internacional de Unidades - Cuarta revisión , equivalente a la ISO 1000.)

TICS DE SOLDADURA

SOFTWARE.

Probablemente la definición más formal de software es la siguiente:

Es la suma total de los programas de cómputo, procedimientos, reglas, documentación y datos asociados que forman parte de las operaciones de un sistema de cómputo. Bajo esta definición, el concepto de software va más allá de los programas de cómputo en sus distintas formas: código fuente, binario o ejecutable, además de su documentación: es decir, todo lo intangible.

El término «software» fue usado por primera vez en este sentido por Jhon W. Tukey en 1957. En las ciencias de la computación y la ingeniería de software, el software es toda la información procesada por los sistemas informáticos: programas y datos. El concepto de leer diferentes secuencias de instrucciones de la memoria de un dispositivo para controlar cálculos fue inventado por Charles Babbage como parte de su máquina diferencial. La teoría que forma la base de la mayor parte del software moderno fue propuesta por vez primera por Alan Turing en su ensayo de 1936, Los números computables, con una aplicación al problema de decisión Si bien esta distinción es, en cierto modo, arbitraria, y, a veces, difusa y confusa, se puede distinguir al software de la siguiente forma:

Software de programación, que proporciona herramientas para ayudar al programador a escribir programas informáticos y a usar diferentes lenguajes de programación de forma práctica. Incluye entre otros: Editores de texto, Compiladores, Intérpretes, Enlazadores, Depuradores. Los entorno de desarrollo integrados (IDE) agrupan estas herramientas de forma que el programador no necesite introducir múltiples comandos para compilar, interpretar, depurar, etcétera, gracias a que habitualmente cuentan con una interfaz gráfica de usuario (GUI) avanzada.

Software de aplicación, que permite a los usuarios llevar a cabo una o varias tareas más específicas, en cualquier campo de actividad susceptible de ser automatizado o asistido, con especial énfasis en los negocios. Incluye entre otros:

Sistema Operativo.

Es un software de sistema, es decir, un conjunto de programas de computadora destinado a permitir una administración eficaz de sus recursos. Comienza a trabajar cuando se enciende el computador, y gestiona el hardware de la máquina desde los niveles más básicos, permitiendo también la interacción con el usuario. Un sistema operativo se puede encontrar normalmente en la mayoría de los aparatos electrónicos que utilicen microprocesadores para funcionar, ya que gracias a éstosPodemos entender la máquina y que ésta cumpla con sus funciones (teléfonos móviles, reproductores de DVD, autoradios, computadoras, etc.).

Funciones Básicas. Los sistemas operativos, en su condición de capa software que posibilitan y simplifica el manejo de la computadora, desempeñan una serie de funciones básicas esenciales para la gestión del equipo. Entre las más destacables, cada una ejercida por un componente interno (módulo en núcleos monolíticos y servidor en micronúcleos), podemos reseñar las siguientes:

1. Proporcionar comodidad en el uso de un computador.
2. Gestionar de manera eficiente los recursos del equipo, ejecutando servicios para los procesos (programas).
3. Brindar una interfaz al usuario, ejecutando instrucciones (comandos).
4. Permitir que los cambios debidos al desarrollo del propio SO se puedan realizar sin interferir con los servicios que ya se prestaban (evolutividad).

Un sistema operativo desempeña 5 funciones básicas en la operación de un sistema informático: suministro de interfaz al usuario, administración de recursos, administración de archivos, administración de tareas y servicio de soporte y utilidades.

La Historia de la Computadora.

Es muy interesante ya que muestra como el hombre logra producir las primeras herramientas para registrar los acontecimientos diarios desde el inicio de la civilización, cuando grupos empezaron a formar naciones y el comercio era ya medio de vida.

La evolución histórica del procesamiento de datos se divide en cuatro fases:

1.- técnicas de registros 2.- dispositivos de cálculo 3.- programas de tarjetas perforadas 4.- computadores electrónicos

Una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadores procesan datos para producir información significativa. Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.

La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil.

Computadora; definición:

En el nivel más elemental, una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadoras procesan datos para producir información significativa.

Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.

La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil. Los datos generalmente se introducen por medio de algún dispositivo de entrada, como un teclado. La información generalmente se envía a un dispositivo de salida, como una pantalla, una impresora o un archivo en disco. La entrada y la salida de la computadora pueden provenir de y dirigirse a muchos tipos de dispositivos distintos.

La computadora es un dispositivo electrónico capaz de recibir un conjunto de instrucciones y ejecutarlas realizando cálculos sobre los datos numéricos, o bien compilando y correlacionando otros tipos de información.

El mundo de la alta tecnología nunca hubiera existido de no ser por el desarrollo del ordenador o computadora. Toda la sociedad utiliza estas máquinas, en distintos tipos y tamaños, para el almacenamiento y manipulación de datos. Los equipos informáticos han abierto una nueva era en la fabricación gracias a las técnicas de automatización, y han permitido mejorar los sistemas modernos de comunicación. Son herramientas esenciales prácticamente en todos los campos de investigación y en tecnología aplicada.

Historia del Computador:

En 1670 el filósofo y matemático alemán Gottfried Wilhelm Leibniz perfeccionó esta máquina e inventó una que también podía multiplicar. El inventor francés Joseph Marie Jacquard, al diseñar un telar automático, utilizó delgadas placas de madera perforadas para controlar el tejido utilizado en los diseños complejos. Durante la década de 1880 el estadístico estadounidense Herman Hollerith concibió la idea de utilizar tarjetas perforadas, similares a las placas de Jacquard, para procesar datos. Hollerith consiguió compilar la información estadística destinada al censo de población de 1890 de Estados Unidos mediante la utilización de un sistema que hacía pasar tarjetas perforadas sobre contactos eléctricos.

También en el siglo XIX el matemático e inventor británico Charles Babbage elaboró los principios de la computadora digital moderna. Inventó una serie de máquinas, como la máquina diferencial, diseñadas para solucionar problemas matemáticos complejos. Muchos historiadores consideran a Babbage y a su socia, la matemática británica Augusta Ada Byron (1815-1852), hija del poeta inglés Lord Byron, como a los verdaderos inventores de la computadora digital moderna. La tecnología de aquella época no era capaz de trasladar a la práctica sus acertados conceptos; pero una de sus invenciones, la máquina analítica, ya tenía muchas de las características de un ordenador moderno. Incluía una corriente, o flujo de entrada en forma de paquete de tarjetas perforadas, una memoria para guardar los datos, un procesador para las operaciones matemáticas y una impresora para hacer permanente el registro.

Los ordenadores analógicos comenzaron a construirse a principios del siglo XX. Los primeros modelos realizaban los cálculos mediante ejes y engranajes giratorios. Con estas máquinas se evaluaban las aproximaciones numéricas de ecuaciones demasiado difíciles como para poder ser resueltas mediante otros métodos. Durante las dos guerras mundiales se utilizaron sistemas informáticos analógicos, primero mecánicos y más tarde eléctricos, para predecir la trayectoria de los torpedos en los submarinos y para el manejo a distancia de las bombas en la aviación.

Durante la II Guerra Mundial (1939-1945), un equipo de científicos y matemáticos que trabajaban en Bletchley Park, al norte de Londres, crearon lo que se consideró el primer ordenador digital totalmente electrónico: el Colossus. Hacia diciembre de 1943 el Colossus, que incorporaba 1.500 válvulas o tubos de vacío, era ya operativo. Fue utilizado por el equipo dirigido por Alan Turing para descodificar los mensajes de radio cifrados de los alemanes. En 1939 y con independencia de este proyecto, John Atanasoff y Clifford Berry ya habían construido un prototipo de máquina electrónica en el Iowa State College (EEUU). Este prototipo y las investigaciones posteriores se realizaron en el anonimato, y más tarde quedaron eclipsadas por el desarrollo del Calculador e integrador numérico electrónico (en inglés ENIAC, Electronic Numerical Integrator and Computer) en 1946. El ENIAC, que según se demostró se basaba en gran medida en el ordenador Atanasoff-Berry (en inglés ABC, Atanasoff-Berry Computer), obtuvo una patente que caducó en 1973, varias décadas más tarde.

ENIAC contenía 18.000 válvulas de vacío y tenía una velocidad de varios cientos de multiplicaciones por minuto, pero su programa estaba conectado al procesador y debía ser modificado manualmente. Se construyó un sucesor del ENIAC con un almacenamiento de programa que estaba basado en los conceptos del matemático húngaro-estadounidense John von Neumann. Las instrucciones se almacenaban dentro de una llamada memoria, lo que liberaba al ordenador de las limitaciones de velocidad del lector de cinta de papel durante la ejecución y permitía resolver problemas sin necesidad de volver a conectarse al ordenador.

A finales de la década de 1950 el uso del transistor en los ordenadores marcó el advenimiento de elementos lógicos más pequeños, rápidos y versátiles de lo que permitían las máquinas con válvulas. Como los transistores utilizan mucha menos energía y tienen una vida útil más prolongada, a su desarrollo se debió el nacimiento de máquinas más perfeccionadas, que fueron llamadas ordenadores o computadoras de segunda generación. Los componentes se hicieron más pequeños, así como los espacios entre ellos, por lo que la fabricación del sistema resultaba más barata.

A finales de la década de 1960 apareció el circuito integrado (CI), que posibilitó la fabricación de varios transistores en un único sustrato de silicio en el que los cables de interconexión iban soldados. El circuito integrado permitió una posterior reducción del precio, el tamaño y los porcentajes de error. El microprocesador se convirtió en una realidad a mediados de la década de 1970, con la introducción del circuito de integración a gran escala (LSI, acrónimo de Large Scale Integrated) y, más tarde, con el circuito de integración a mayor escala (VLSI, acrónimo de Very Large Scale Integrated), con varios miles de transistores interconectados soldados sobre un único sustrato de silicio.

Redes, Concepto, Internet:

Las redes están formadas por conexiones entre grupos de computadoras y dispositivos asociados que permiten a los usuarios la transferencia electrónica de información. La red de área local, representada en la parte izquierda, es un ejemplo de la configuración utilizada en muchas oficinas y empresas. Las diferentes computadoras se denominan estaciones de trabajo y se comunican entre sí a través de un cable o línea telefónica conectada a los servidores. Éstos son computadoras como las estaciones de trabajo, pero poseen funciones administrativas y están dedicados en exclusiva a supervisar y controlar el acceso de las estaciones de trabajo a la red y a los recursos compartidos (como las impresoras). La línea roja representa una conexión principal entre servidores de red; la línea azul muestra las conexiones locales. Un módem (modulador/demodulador) permite a las computadoras transferir información a través de las líneas telefónicas normales. El módem convierte las señales digitales a analógicas y viceversa, y permite la comunicación entre computadoras muy distantes entre sí. Las redes informáticas se han vuelto cada vez más importantes en el desarrollo de la tecnología de computadoras. Las redes son grupos de computadoras interconectados mediante sistemas de comunicación. La red pública Internet es un ejemplo de red informática planetaria. Las redes permiten que las computadoras conectadas intercambien rápidamente información y, en algunos casos, compartan una carga de trabajo, con lo que muchas computadoras pueden cooperar en la realización de una tarea. Se están desarrollando nuevas tecnologías de equipo físico y soporte lógico que acelerarán los dos procesos mencionados.

Internet, interconexión de redes informáticas que permite a las computadoras conectadas comunicarse directamente. El término suele referirse a una interconexión en particular, de carácter planetario y abierto al público, que conecta redes informáticas de organismos oficiales, educativos y empresariales. También existen sistemas de redes más pequeños llamados intranet, generalmente para el uso de una única organización.

La tecnología de Internet es una precursora de la llamada 'superautopista de la información', un objetivo teórico de las comunicaciones informáticas que permitiría proporcionar a colegios, blibliotecas, empresas y hogares acceso universal a una información de calidad que eduque, informe y entretenga. A principios de 1996 estaban conectadas a Internet más de 25 millones de computadoras en más de 180 países, y la cifra sigue en aumento.

Internet es un conjunto de redes locales conectadas entre sí a través de un ordenador especial por cada red, conocido como gateway. Las interconexiones entre gateways se efectúan a través de diversas vías de comunicación, entre las que figuran líneas telefónicas, fibras ópticas y enlaces por radio. Pueden añadirse redes adicionales conectando nuevas puertas. La información que debe enviarse a una máquina remota se etiqueta con la dirección computerizada de dicha máquina.

Los distintos tipos de servicio proporcionados por Internet utilizan diferentes formatos de dirección (Dirección de Internet). Uno de los formatos se conoce como decimal con puntos, por ejemplo 123.45.67.89. Otro formato describe el nombre del ordenador de destino y otras informaciones para el encaminamiento, por ejemplo 'mayor.dia.fi.upm.es'. Las redes situadas fuera de Estados Unidos utilizan sufijos que indican el país, por ejemplo (.es) para España o (.ar) para Argentina. Dentro de Estados Unidos, el sufijo anterior especifica el tipo de organización a que pertenece la red informática en cuestión, que por ejemplo puede ser una institución educativa (.edu), un centro militar (.mil), una oficina del Gobierno (.gov) o una organización sin ánimo de lucro (.org).

Una vez direccionada, la información sale de su red de origen a través de la puerta. De allí es encaminada de puerta en puerta hasta que llega a la red local que contiene la máquina de destino. Internet no tiene un control central, es decir, ningún ordenador individual que dirija el flujo de información. Esto diferencia a Internet y a los sistemas de redes semejantes de otros tipos de servicios informáticos de red como CompuServe, America Online o Microsoft Network.

Conclusión.

La computadora es una máquina electrónica capaz de ordenar procesar y elegir un resultado con una información.

En la actualidad, dada la complejidad del mundo actual, con el manejo inmenso de conocimientos e información propia de esta época de crecimiento tecnológico es indispensable contar con una herramienta que permita manejar información con eficiencia y flexibilidad, esa herramienta es la computadora. Las computadoras cuentan con diversas herramientas para realizar varias acciones tales como procesadores de palabras que permiten crear documentos, editarlos y obtener una vista preliminar del mismo antes de imprimirlo si esa es la necesidad, también cuenta con hojas de cálculo que permiten realizar operaciones de cálculo de tipo repetitivas o no, también permite crear nóminas, balances, auditorias y demás operaciones resultando herramientas muy útiles en muchas áreas de desenvolvimiento cotidiano.

Estas herramientas necesitan de una plataforma en la cual ejecutarse. Este es el papel del sistema operativo de una máquina computacional, que permite gestionar ficheros, llamadas al sistema, entre otras acciones. Siendo Linux un sistema operativo muy eficiente constituyéndose en una alternativa muy viable a la hora de escoger un determinado sistema operativo, ya que combina la eficiencia, rapidez y potencia de los sistemas UNIX con la facilidad de uso de un sistema gráfico como MS Windows.

TICS DE LA SOLDADURA

HOT TAP Y LA METALURGIA DE LA SOLDADURA Y EL DISEÑO.

Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio una línea de tubería o equipo; son los quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que lo de dentro del tubo o equipo. El agrietamiento en las soldaduras resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la microestructura de la soldadura. Rápidas ratas de enfriamientos pueden ser causados por flujos contenidos dentro de la tubería y los equipos los cuales remueven el calor rápidamente. Las consideraciones deberán ser dadas para evaluar la transferencia de calor durante la soldadura para determinar el calor, la entrada de calor y lo relativo a las variables de soldadura para evitar el sobrecalentamiento y los quemones en la tubería y equipos en servicios. También se deberán tomar consideraciones para evaluar la velocidad de refrigeración de la soldadura esperada para determinar el calor de entrada requerido para producir la soldadura (y la zona térmicamente afectada) las cuales están libres de agrietamiento. Hay documentos API y Battelle que contienen información que considera estas evaluaciones. Las vasijas, tanques o líneas a hacer hot tap tienen que ser propiamente inspeccionadas para encontrar un adecuado espesor de pared y ausencias de imperfecciones que minimicen el riesgo de explosión. Un control de la técnica de la soldadura debe ser seguida por un soldador calificado para prevenir sobrecalentamientos; y todo apropiado procedimiento de seguridad debe ser ejecutado.

Una completa inspección de cada área de conexión; tiene que verificar que el espesor del metal es adecuado para la presión y la temperatura involucrada. No pueden haber laminaciones u otra imperfección. Los hot tap solo pueden ser hechos en áreas laminadas; cuando tienen un adecuado espesor el material.

HOT TAP EN TANQUES DE TECHO FLOTANTES. Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:

1.- Dentro del pontón. 2.- Entre la cubierta y la superficie del líquido cerca al compartimiento medidor flotante. 3.- Cerca al venteo del sello flotante. 4.- Cerca de las piernas soportes de venteo del techo flotante. 5.- Entre el sello primario y el secundario. Extremada precaución es recomendada.Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:

1.- Dentro del pontón. 2.- Entre la cubierta y la superficie del líquido cerca al compartimiento medidor flotante. 3.- Cerca al venteo del sello flotante. 4.- Cerca de las piernas soportes de venteo del techo flotante. 5.- Entre el sello primario y el secundario. Extremada precaución es recomendada.

Las maquinas de Hot Tap, pueden ser accionadas a mano, aire, fluido hidráulico o electricidad. Estas maquinas tienen que estar habilitadas para retener y remover el CUPÓN. El material de la broca o el cortador tiene que estar disponible para hacer una penetración efectiva del metal de la Tubería o la vasija. Las maquinas de Hot TTaping tiene que estar diseñada y construidas para resistir las temperaturas, presiones y esfuerzos mecánicos que pueden ser impuestos en operaciones.

Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio Tubería y equipos son los Quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que los dentro del tubo, la vasija o equipo. El agrietamiento en la soldadura resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento de la soldadura producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la micro estructura de la soldadura. Para minimizar la posibilidad de quemado, el primer paso debe hacerse con 3/32 (2.4mm), de diámetro del electrodo y los siguientes pases con 1/8 (3mm), de diámetro del electrodo a menos que el espesor del tubo base, o la vasija no excede de 1/2 pulgadas (12.8mm).

HOT TAPPING, es la técnica de unimiento de accesorios mecánicos o ramas soldadas a Tubería o equipo perforando o cortando una porción de la Tubería o equipo dentro del accesorio unido. Hot TTaping es usualmente ejecutado cuando no es viable, o es impráctico, tener la Tubería fuera de servicio, o purgarlo o limpiarlo por medios convencionales. Una conexión de hot tap puede a menudo ser hecha con seguridad sin interferir con los procesos operativos. La sección IX del ASME, Códigos de Recipientes y Calderas a presión, relata la calificación de un soldador, la WPS de la soldadura y el procedimiento que ellos emplean acorde a los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será realizado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada. Otros pasos pueden ser necesarios adicionar. El Instructor planeador de los trabajos de Hot Tap deberá revisar el trabajo particular para todas las preparaciones necesarias. Los soldadores tienen que estar calificados en concordancia con aplicar el Código y sus especificaciones. Ellos deberán estar completamente familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos a ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por un entrenamiento proporcionado por el manufacturero de la máquina. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, tal como el ASME calderas y recipientes a presión o el API650. El diseño debe cobijar las especificaciones de empaques, Válvulas y Pernos. Hot Tap cerca de 18 pulgadas (460mm), a una brida o conexión roscada o aproximadamente a 3 pulgadas (75mm), a un cordón de soldadura se deben evitar.

El PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN HOT TAP. Deben ser satisfecha las siguientes condiciones: 1.- Una compañía competente debe estar presente durante el procedimiento del Hot Tap. 2.- El área en la cual la conexión va a ser hecha esté identificada y marcada. 3.- El espesor del metal ha sido medido y la ausencia de imperfecciones de metal ha sido verificada. 4.- El permiso de trabajo en caliente ha sido asegurado si el área donde se ha hecho requiere del permiso. 5.- Todas las pruebas necesarias de gas y toxicidad han sido hechas para asegurar un ambiente seguro. 6.- Ropas y equipos de protección personal son usados donde se necesita. 7.- Un visor de fuego ha sido instalado y equipado con un adecuado extintor de fuego, preferiblemente químico seco o manguera de fuego presurizada. 8.- Señales y barreras han sido proporcionados, donde se garantice el aislamiento del sitio de trabajo del público y personal no autorizado. 9.- Un procedimiento de aislamiento del área de trabajo en el evento de una falla debe ser preparado. El personal debe ser entrenado y familiarizado con los procedimientos y la localización de equipos. Después de completado el paso anterior, se deben considerar los siguientes pasos al soldar:

1.- Se debe tener cuidados en la ejecución verificando que los accesorios estén propiamente posicionados y soportados antes del soldado; para que el desalineamiento con la máquina de Hot Tap no vaya a ocurrir. 2.- Si la temperatura del metal es menor de 50ºF (10ºC), se debe considerar el calentamiento del área de soldado. 3.- Cuando la temperatura del metal esté por debajo del punto del rocío atmosférico; es mejor precalentar, para reducir el contenido de humedad en el área a soldar. La inclusión de humedad puede resultar en porosidad y agrietamiento del cordón. 4.- Si vientos sucios, nieve o lluvias están presentes; el área de soldadura deberá ser abrigada o protegida durante la limpieza, preparación y soldado. La norma API 2201 nos muestra la altura normativa que debe tener la boquilla cuando se va a instalar al tubo base, y nos dice que la brida debe ser slipon para evitar que se reduzca el diámetro interior el tubo injerto, debido al pase de raíz y no deje salir el CUPÓN cortado por la maquina de Hot Tap.

DÍAMETRO DISTANCIAS MÍNIMAS DE ALTURA PARA BOQUILLAS EN LA APLICACIÓN DE LA NORMA API 2201..

TICS DE LA SOLDADURA

Norma API 2201

Este seminario cubre los aspectos de seguridad y esta diseñada para proporcionar un mejor entendimiento de los problemas encontrados en el soldado e instalación de conexiones de Hot Tap en Tubería, vasijas o tanques que contienen compuestos inflamables, líquidos o gases. Este seminario esta basado en la acumulación de conocimientos y experiencia en la industria del petróleo. Las prácticas descritas en este seminario y las facilidades involucradas; son diseñadas para proteger la seguridad personal y sin embargo, hay problemas especiales, más allá del alcance de este seminario que son muy posibles.

Alcance.

Este seminario cubre los aspectos de seguridad que se ha de considerar cuando se va a aplicar un Hot Tapping o cuando es soldado a una tubería o a un equipo de servicio. No es un sustituto del trabajo de planeación. Un detallado procedimiento escrito de Hot TTaping y soldado deberá ser preparado o revisado antes de empezar cada trabajo para asegurar que todos los pasos son propiamente tomados. Estos procedimientos pueden necesitar ser revisados en respuesta a problemas o situaciones únicas que pueden aparecer concernientes a las facilidades y la seguridad del personal.

Los procedimientos de Hot Tap y de soldadura descritos en este seminario; se aplican para Tubería y Equipos fabricados de Acero Austeníticos y Ferríticos. Otros materiales como Aluminio, Cobre, Plásticos y Fundición de Hierro, requieren especiales procedimientos de Hot Tap o una WPS de soldadura.

REQUERIMIENTOS PARA UNA PARADA

La decisión de soldar un equipo en servicio o de realizar un Hot Tap deberá ser hecha solo después de cuidadosa consideraciones de alternativas. La OSHA, establece que este estándar el patrono demuestra que:

1.- La continuidad del servicio es esencial. 2.- Las paradas en el sistema son imprácticas. 3.- Los procedimientos documentados son seguidos y 4.- Un equipo especial es usado lo cual proporciona efectiva protección para los operarios.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE UN HOT TAP

Como Seminario SENA, recomendamos para los trabajos de Hot Tap, los siguientes ITEMS para ser preparados:

1.- Un detallado procedimiento de una WPS en la soldadura. 2.- Un procedimiento de Hot Tap. 3.- Un diseño de conexión. 4.- Un procedimiento de Salud, Seguridad, Protección contra el fuego y otras instrucciones incluidas por el departamento de seguridad de la Empresa o el Usuario.

Si la Temperatura del metal base requiere un precalentamiento de las áreas de soldadura, estas pueden ser cobijadas en la WPS.

La sección IX ASME, Código de Calderas y Recipientes de Presión, relata la calificación de un soldador, operador de soldadura y el procedimiento a emplear de acuerdo con los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será enseñado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada.

PERSONAL CALIFICADO.

Los Metalistas tienen que estar calificados en concordancia con la aplicación del Código y las especificaciones. Ellos deberán estar familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos para ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por una instrucción y un entrenamiento a los aprendices.

HUMOS DE LA SOLDADURA.

La toxicidad depende de la composición y la concentración de los humos. La composición y cantidad de los humos depende de los metales que están soldando, de la composición química de los electrodos, algún recubrimiento o pintura de la línea, el proceso en servicio y las circunstancias usadas. Humos tóxicos son generados de la soldadura de metales recubiertos con contenidos de aleaciones de plomo, zinc, cadmio, berilio y ciertos otros metales. Algunas pinturas también pueden producir humos tóxicos cuando son calentadas. El rango de potencial del efecto a la salud en tipo y severidad depende en estos factores, y algunos pueden ser extremadamente serios.

METAL BASE ADECUADO.

El espesor del metal base para soportar la nueva conexión y la maquina de Hot Tap; tiene que ser proporcionado o ser propiamente reforzado con una ruana para proporcionar tal soporte. El metal debe estar libre de laminaciones, ataque por Hidrógeno, o crackeo por esfuerzos de corrosión. No puede tener otras imperfecciones que pudieran evitar una sana soldadura. El alivio de esfuerzos del área no puede ser requerido.

ACCESORIOS.

Los cuidados deberán ser tomados para seleccionar los apropiados accesorios para la conexión. Muchos tipos de accesorios de conexión están disponibles tales como: Weldolets, Tées partidas, Final de soldadura, Sillas y Boquillas. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, como la ASME sección IX o la API 650. El diseño debe cobijar las especificaciones de Empaques, Válvulas, Espárragos y Tuercas. Hay que tener en cuenta que Hot Tap cerca de 18” (460 milímetros) a una brida soldada o roscada; y a 3” (75 milímetros) a un cordón de soldadura debe ser evitado.

HOT TAP EN UN TANQUE EN SERVICIO.

Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras el trabajo en caliente esté en progreso. Todas las válvulas en las líneas de los líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Hay que descontinuar la operación de todos los mecanismos de mezcla del tanque. Se deben apagar todos los calentadores durante el proceso de Hot Tap.Se debe mantener como mínimo 3 pies (1000 milímetro) de líquido por encima del área caliente donde la soldadura o el Hot Tap se está haciendo.

FLUJOS DE LÍNEAS.

Algunos flujos en líneas son deseables cuando se hace un hot tap para minimizar el potencial de condiciones indeseables. En algunos líquidos sobrecalentados; el soplo directo es causado por la elevación de la temperatura del metal; y la expansión térmica del fluido; en sistemas cerrados es menos probable cuando un relativo bajo o medio es mantenido. Evite altas ratas de flujo cuando se está soldando.

En ciertos casos, tales como una línea de tea, un flujo insuficiente o ininterrumpido puede resultar en mezcla inflamable durante el proceso de la soldadura. Puede ser necesario continuamente purgar o inundar la línea con vapor, gas inerte, o gas de hidrocarburo para prevenir la formación de mezclas inflamables.

TANQUES EN SERVICIOS.

Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras, mientras se realiza en trabajo en caliente. Todas las válvulas en las líneas de líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Se debe descontinuar todos los mecanismos de mezcla del tanque. Ayudar a hacer cualquier procedimiento asociado con la operación de las válvulas de las líneas u otra válvula que pudiera causar desahogo.

TRABAJOS POR ENCIMA O POR DEBAJO DE NIVEL O ÁREAS CONGESTIONADAS.

Para los trabajos por encima o por debajo de nivel o áreas congestionadas, un fácil acceso de salida para el personal tiene que ser proporcionada. Para que las excavaciones sean segura para entrar y trabajar en caliente, se deben hacer pruebas de deficiencia de oxigeno y de presencia de materiales tóxicos o inflamables. Si esta prueba resulta positiva se debe proporcionar un ventilador de aire o algún otro mecanismo de ventilación. Se deben usar equipos de respiración para proteger al personal de atmósferas tóxicas o de vapores emitidos por la soldadura.

AIRE COMPRIMIDO EN LÍNEAS O TANQUES.

La soldadura no puede ser realizada en líneas de aire comprimidos o recibos de aire bajo presión. Tales equipos pueden contener residuos de aceite lubricantes o materiales carbonoso, el cual se puede encender. Igual cuando está depresionado, la soldadura solo puede ser hecha después de una completa limpieza u otros pasos tomados que ningún oxigeno o material combustible este presente en el interior de la línea. La soldadura no se puede realizar en tanques que contienen oxigeno puro u oxigeno atmosférico enriquecido.

QUEMADURAS A QUE ESTA EXPUESTO UN METALISTA AL TRABAJAR EN UNA TORRE.

En razón de lo anterior el Metalista se expone a las siguientes quemaduras cuando trabaja en una torre si no tiene las normas de seguridad presente: POR CATALIZADOR: Que es una mezcla de sílice-Alúmina y Arcilla procesadas. Es un polvo fino capaz de quemar y de producir irritaciones en los ojos. POR HIDROCARBUROS PESADOS Y CRAQUEADOS: Que causan irritaciones en la piel, y por lo tanto se debe lavar con bastante agua. POR HIDROCARBUROS LIVIANOS CRAQUEADOS: Que son líquidos de rangos de ebullición de la gasolina y causa la eliminación del color de la piel, dejándola desprotegida. Se debe lavar bastante. En los vapores de hidrocarburos livianos se debe evitar las inhalaciones porque pueden ser tóxicos, puestos que ellos pueden contener aromáticos. POR ÁCIDO SULFÚRICOS (H2S): Es altamente venenoso. Esta presente en gases producidos por craqueos catalíticos e hidrocarburos que contengan azufre.

POR SODA CÁUSTICAS: No da aviso al contacto con la piel. Se siente primero una sensación jabonosa y luego una severa quemadura. Es necesario lavarse con abundante agua para contrarrestarlo. Su olor característico es igual al huevo podrido, quema la mucosa y pérdida de sensibilidad.

POR ANOMÍACO: Irrita los ojos y la nariz, produce desvanecimiento y es necesario lavarse con bastante agua.

POR GAS DE COMBUSTIÓN: El nivel de oxígeno es bajo, por lo tanto puede causar asfixia si no ha sido ventilado.

POR MONOXIDO DE CARBONO: Es altamente peligroso, tóxico explosivo y la piel se torna rojo azulado.

POR MEA: Su función es irritante a la piel y ojos. Es necesario lavarse continuamente con agua mínimo 15 minutos.

EQUIVALENCIA DE FRACCIONES DE PULGADAS A. MILIMETROS.

Debido a los nuevos cambios, el gobierno nacional resolvió eliminar el sistema americano, para que a partir del año pasado todas las medidas se aplicaran en el sistema europeo, que tienen como base el sistema métrico decimal.

En tubería se acordó que las medidas deben ser en milímetros y los diámetros en pulgadas. Es por eso que el metalista se debe acostumbrar a manejar los milímetros como medida de longitud y las pulgadas para los diámetros de los accesorios.

Se deben conocer los múltiplos y submúltiplos del metro, partiendo que nosotros los metalistas manejamos hasta una medida mínima de desfase de un octavo de pulgada. Veamos algunas conversiones de pulgadas a milímetros:

FUNCIONES DE LAS TORRES

TORRE FRACCIONADORA DE CRUDO: Son las de mayor altura y diámetros de una refinería petrolera. Fenómenos naturales como huracanes, terremotos y condiciones del terreno pueden limitar la máxima altura (275 pies u 84 m).

TORRES AL VACÍO: La función de una torre al vacío es la de fraccionar hidrocarburos que hierven a más de 700ºF (370ºC) en la columna de crudo.

TORRE ESTABILIZADORA: Es un tipo de columna fraccionadora muy sencillo, usada generalmente para controlar la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte predeterminada de butano que sale con los productos de cabeza.

ACUMULADOR DE PRODUCTOS DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR (CON BOTA DE AGUA)

Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza de condensados. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es el típico acumulador con bota de agua. Como una guía aproximada de diseño, el acumulador de cabeza tiene el mismo diámetro que la torre. El acumulador de cabeza tiene una brida de salida de 16”. En este recipiente hay un by-pass de gases caliente. Éste está provisto en caso que los gases del acumulador de cabeza se condensen totalmente.

TORRES DESBUTANIZADORA:

Separan por la cima butanos y por el fondo productos alquilados. La ventaja de eliminar productos ligeros es que las torres que siguen al desbutanizador, pueden operar a presiones más bajas. Una torre desbutanizadora es de 300 platos en A.C. con válvulas de acero inoxidables con 12%Cr.

TORRES FRACCIONADORAS DE PRODUCTOS: Está diseñada para tomar alimentación desulfurizada, hidrocraqueada y desbutanizada y de forma similar a la de la columna de crudo, su función es la de separar una alimentación de multicomponentes en varios productos terminados y productos para alimentar a otras unidades en una refinería.

TORRE ABSORBEDORA: Su función es la de eliminar los hidrocarburos, de una corriente gaseosa, compuesta de hidrocarburos C1 a C4.

TORRES ABSOEBEDORAS DE MEA: Se usa Monoetanolamina (MEA), en muchos procesos de absorción. En este ejemplo de absorbedor es una torre de relleno.

TORRE SEPARADORA DE ALTA PRESIÓN:

DRUM DE EVAPORACIÓN A BAJA PRESIÓN: La función de un tambor de evaporación a baja presión (tambor de flash), es la de eliminar hidrógeno y otros gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la alta presión en el recipiente precedente al tambor de evaporación a baja presión.

TORRES DESPROPANIZADORA DE OLEOFINAS: Las funciones es la de recibir el producto de las cima de la desbutanizadora y separar el propano, propileno, ácido sulfúrico y materiales livianos de los butanos y materiales más pesados. TORRES SPLITTER DE ISOBUTANOS Y BUTILENOS: Separan por la cima los vapores más ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos y butilenos. TORRES DEPROPANIZADORAS: Separan por la cima vapores ricos en propanos y por el fondo isobutanos y algo normal butano con propano.

TORRES DEISOBUTANIZADORA: Separan por la cima vapores ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos con productos alquilados.

TORRES LAVADORAS DE VAPORES CON SOLUCIÓN CÁUSTICA: Retira los vapores ácidos de la corriente que va a la tea.

TORRES RECTIFICADORAS DE ALKILOS: Retira por la cima aquilato liviano y por el fondo aquilato pesado. Todas las torres de esta forma utilizan un rehervidor que suministra una temperatura suficiente para separar los productos, menos la lavadora de vapores. Cuando uno como metalista va a trabajar en una torre se debe tener presente la siguiente norma de seguridad al instalar ciegos: 1.- conocer el diámetro de la brida a cegar y su libraje. 2.- conocer si el ciego se instala con varilla o no. 3.- revisar que las caras del ciego estén limpias y totalmente lisas. 4.- conocer la clase de torre que va a cegar. 5.- conocer el producto circulante de la torre. 6.- especificar si tiene que armar un andamio; y saber que clase de andamio debe armar.

COMO SE CORTA Y SE INSTALA UN EMPAQUE DE CORDÓN EN LA ESPIGA DE UNA VÁLVULA.

Cuando se va a empacar una Válvula se toma el empaque de Cordón, y luego se tomarse el diámetro de su espiga se corta a 45 grados, para hacer un correcto empalme; luego el segundo anillo de Cordón se corta lo mismo pero se instala a 180, o a 90 grados del primer anillo.

Veamos estos pasos:

• Se deben sacar de la espiga de la Válvula todos los anillos.
• Se deben instalar los anillos nuevos a 180º la unión de cada anillo.
• Se deben ir apretando cada cuatro anillos.
• Se deben lubricar todos los anillos.

Es importante hacer un seleccionamiento de las herramientas que vamos a utilizar para empacar una Válvula. A continuación mostraré algunas de ellas:

El empaque espirotálico: Es un dispositivo de sellado estático, con un sellamiento elástico que se expande al apretarse. Cuando nosotros acoplamos dos líneas de acero 304; el empaque recomendado es de color amarillo su anillo, eso con un ajuste axial normativo nos garantiza una junta embridada totalmente hermética.

Al aplicarse esta norma productiva; no debe existir en ninguna empresa del mundo los reparadores de escapes por juntas embridadas, caso contrario en las juntas soldables.

La anterior tabla de colores de los empaques espirotálicos nos indican técnicamente el que se debe usar según el producto a circular según la norma API 601 Y LA ASME B. 16.20.

La anterior tabla de colores de los empaques espirotálicos nos indican técnicamente el que se debe usar según el producto a circular según la norma API 601 Y LA ASME B. 16.20.

CÓDIGOS DE COLORES DE LOS DIFERENTES EMPAQUES

TABLA DE APRIETE DE ESPÁRRAGOS

Las juntas de enrollamientos en espiral trabajan en diferentes principios. Resumiendo la historia de los empaques en su orden fue: 1.- El empaque de estopa. 2.- El empaque de estopa mojada. 3.- La empaquetadura prensada. 4.- El empaque de tipo de animal. 5.- El empaque de asbesto, que se dividieron en: Asbesto seco, Asbesto grafiteado, Con Molibdeno, Azul, Blanco. 6.- El empaque Metálico. 7.- El empaque Espirotálico. 8.- El empaque de anillo o Ring Joint. 9.- El empaque de lámina de Grafoil. La norma que regula los empaque espirotálicos es la API 601 y ahora la ASME B16.20, debido a los cambios de las especificaciones. Ejemplo: El objetivo del los componentes del espirotálico es: Lámina de Asbesto…….para sellar Lámina de acero……….para soportar la presión interna. Lo anterior nos indica con indiscutible realidad; que al acoplarse una junta metálica con el empaque normativo recomendado, no debe existir fugas luego de un ajuste axial a las bridas.