PRUEBAS DE LÍQUIDOS PENETRANTES.

CENTRO INDUSTRIAL DE MANTENIMIENTO INTEGRAL SENA (CIMI) SUB-DIRECTORA Dra. CLAUDIA CELINA MARÍN ARIZA. PRUEBAS DE LÍQUIDOS PENETRANTES (PLP) PORQUE TÚ TE LO MERECES. INSTRUCTOR DE METALISTERÍA ISMAEL SUÁREZ MANTILLA REVISIÓN TÉCNICA CARLOS PAREJA URIBE QUÍMICO DE LA UIS ROBERT CASTILLA INGENIERO METALÚRGICO DE LA UPTC GIRÓN. SANTANDER 2011

El objetivo principal de la inspección con. PLP es que es, un método de ensayo no destructivo que puede usarse para la detección de discontinuidades o fisuras superficiales o subsuperficiales que estén de alguna manera comunicada con el exterior. La PLP y las Radiográficas son complementarias. La PLP ofrece ciertas ventajas como aplicación fácil, rápida interpretación, y relativamente barato y muy confiable. Respecto a sus desventajas se puede decir que están relacionadas con la determinación de defectos puramente superficiales o que tengan alguna comunicación con ella, es un método cualitativo pues no brinda información completa y confiable sobre las dimensiones de las fallas. Este método es el más antiguo y se remonta a la denominada técnica de Aceite y Blanqueo aplicada desde los fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios para detectar fisuras en los componentes de locomotoras y vagones. Esta técnica consistía en: 1. Limpiar adecuadamente la pieza 2. Sumergir durante varias horas en una mezcla de 25% de aceite y 75% de kerosene. 3. Quitar la pieza del baño, escurrirla y remover la mezcla de la superficie. 4. Blanquear la pieza con cal o tiza suspendida en alcohol. 5. Observar detenidamente la pieza, a fin de detectar las zonas en que las manchas de aceite en la cal revelaban la presencia de los defectos en los cuales había sido retenida la mezcla de aceite y kerosene. CLASES DE PLP. Existen varias clases: 1. Penetrantes fluorescentes – Pre-Emulsificados 2. Penetrantes fluorescentes – Post-Emulsificados 3. Penetrantes coloreados MODOS DE APLICACIÓN: La forma de aplicación de penetrantes no depende del tipo de proceso utilizado; sino de las condiciones en que se debe operar, tipo, tamaño y cantidad de piezas a examinar. Entre los métodos tenemos: 1. Por inmersión 2. Por pinceles 3. Por pulverización PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDO PENETRANTES Se usa la técnica: Código ASME sección V. artículo 6 y la ASTME – 165 1. Se prepara la superficie a ser examinada, o sea una limpieza total. 2. Se aplica el penetrante, esperando luego 5 a 10 minutos. 3. Hacemos la remoción del exceso de penetrante, o sea limpieza total. 4. Hacemos un secado de la superficie, con trapo hasta que no se note el penetrante. 5. Aplicamos el revelador y esperamos de 10 a 15 minutos. 6. Interpretamos los resultados. 7. Hacemos la limpieza total post-inspección

PREPARACIÓN TÉCNICA DE UNA JUNTA SOLDABLE EN EL PROCESO SMAW CON ELECTRODO REVESTIDO.

PREPARACIÓN TÉCNICA DE UNA JUNTA SOLDABLE EN EL PROCESO SMAW CON ELECTRODO REVESTIDO.

Debido a la eficacia laboral que los nuevos trabajadores deben tener para ser competitivos; el sector industrial internacional les exige a los soldadores, tener una experticia en los trazados y desarrollos en tubería y tener conocimientos de la interpretación de planos en tubería; lo mismo a los tuberos les exige tener conocimientos básicos en la soldadura, en los movimientos de equipos pesados y en el aparejamientos y señales de grúas. Aquí tendremos como trabajadores y como Sena dos alternativas: 1.- O nos oponemos radical y profundamente y sustraernos a ella, y teniendo como resultado volvernos incompetitivos y desaparecer del mundo laboral. 2.- O Afrontamos la realidad objetivamente y decidimos capacitarnos para sin renunciar al espíritu crítico que pretendemos desarrollar en nuestros alumnos, interactuar crítica creativa y propositivamente en un mundo en constante cambio, en un ambiente competitivo caracterizado por la incertidumbre; en una palabra, debemos prepararnos para afrontar un mundo progresivamente más complejo. Los cambios en el entorno del proceso productivo y social demandan por lo tanto un trabajador autónomo, creativo con capacidad de investigar, reflexivo con argumentos, crítico para aprender y trabajar en equipo, para formular y solucionar problemas, para comunicarse eficaz y asertivamente, para interactuar con diversos sistemas simbólicos, para adaptarse, polivalente, participativo, respetuoso, responsable, tolerante y solidario. En consecuencia con lo anterior, los países a la vanguardia en el desarrollo productivo internacional, como es el caso de Alemania, vienen implementando los programas de formación integrados con criterio de interdisciplinarios y transdisciplinariedad. Por eso nuestro Centro Sena CIMI de Girón, especializa a los soldadores en el proceso Smaw en progresión ascendente, sin renunciar a los conocimientos técnicos de la prefabricación de un isométrico en estructura tubular. Esto quiere decir que antes de preparar soldadores altamente competitivos; debemos paralelamente preparar tuberosE montadores con las más altas normas competitivas del mundo productivo laboral. Proceso de soldadura: Smaw con electrodo Revestido. TIPO: Manual. Espesor del Metal: Sch 40 (7011 mm). Material Base a Soldar: A.C. 106 grado B. Material de aporte: E-6010, E-7018 de 1/8. Norma: AWS.A.5.1. Corriente Continua, Polaridad Invertida. Herramientas a Utilizar: Máquina para Soldar AC-DC. Pulidora Eléctrica de 110 V. Motor tool con fresa o disco de piedra. Pulidora tipo Profesional de 110 V. Discos para pulidoras de 7”X7/8X1/8. Taches de 1/2x1/2 para puntear. Careta para soldar. Vidrios claros. Vidrios Oscuros Nº 11. Implementos EPP. PROCEDIMIENTO. • REALIZAR BISEL AL TUBO: Todos los biseles serán conforme al diseño de la junta establecida, para este caso el bisel debe ser a 32º. • LIMPIEZA EXTERNA E INTERNA AL TUBO: Se limpiará interna y externamente el tubo mínimo 2”, hasta lograr el brillo metálico. • HACER HOMBRO O TALÓN: Se hará un cuello de 1/8”, o 3/32” para electrodos de 1/8. • Se debe tener mucho cuidado con el HIGH-LOW antes de puntear la junta. El alineamiento de los extremos lidantes, será de tal forma que minimice el high-low entre las superficies. Para los extremos de la tubería del mismo nominal de la pared del des alineamiento no excederá a 1/16. • La junta se punteará con taches, de tal forma que no se toque el bisel, y se punteará a 180º. • Los taches estarán espaciados a 90º. • Los taches se deben ir quitando uno por uno, a medida que se avanza con el pase de raíz. EL PASE DE RAÍZ. • El pase de Raíz debe tener buena apariencia interna. • No se aceptarán faltas de penetración, en ninguna longitud. • No se aceptarán socavaduras. La norma solo permite socavaduras de 1/32” de profundidad y una longitud máxima de 1/8. • No se aceptarán malos empalmes, ni falta de fusión, ni sobremontas. • La penetración ideal debe ser 3/32”(2.38 mm) máxima y 1/8”(3.0 mm) total circunferencial. Cualquier pase de Raíz que exceda esta norma deberá ser rechazada EL PASE DE RELLENO. • Antes de aplicar este pase, el cordón de Raíz debe ser esmerilado por la parte externa hasta lograr el brillo metálico. • El pase de Relleno debe ser aplicado con un amperaje correcto, de acuerdo a las habilidades del sdoldador, para no ir a romper el pase de Raíz o en su defecto dejar inclusiones de escorias o poros, por utilizar un amperaje equivocado. • El cordón deberá ser uniforme alrededor de toda la circunferencia del tubo. En ningún punto la superficie superior de la soldadura; estará por encima de la superficie exterior del tubo. EL PASE DE PRESENTACIÓN. • Debe ser un cordón homogéneo, como su nombre lo indica, de muy buena presentación y con una altura máxima de 1/16”(1.59 mm). • Dos cordones de soldadura no se iniciarán en un mismo sitio. La cara de la soldadura completa será aproximadamente 1/8” (3.0 mm), mayor que el ancho de la ranura (chaflán). • La soldadura completa será cepillada y limpiada. La soldadura deberá cumplir con todos los requisitos exigidos en la sección IX del código ASME. Terminada la junta, se procede a tomar las radiografías industriales y ésta se calificará de acuerdo a los requerimientos de la sección V del código ASME de Ensayos no Destructivos. Si la junta lleva pruebas destructivas, se sacarán 4 probetas, del tubo y se calificará de acuerdo a los requerimientos del código ASME en su sección IX. Los requerimientos son: • El ancho de la probeta será con 11/2” (38.0mm). • Se esmerilará la soldadura por ambos lados de la probeta, hasta lograr el mismo espesor del metal base. • Se doblarán 2 probetas de Raíz y 2 de cara (presentación) • Las probetas de Raíz serán dobladas, de tal forma que la superficie de la Raíz; se convierta en una superficie convexa de la probeta doblada. • La probetas de cara, será doblada de tal forma, que la superficie de la cara, se convierta en la superficie en la superficie convexa de la probeta doblada. • La soldadura y la zona afectada por el calor, debe estar completamente localizada. • La probeta de doblado no debe tener defectos abiertos en la soldadura o en la zona afectada por el calor; que excedan 1/8” (3.0 mm), medida en cualquier dirección de la superficie convexa de la probeta después de doblada. • Defectos abiertos ocurridos en los vértices de las probetas, durante el ensayo no deben ser considerados, a menos que sea una evidente falta de fusión, inclusiones de escorias u otro defecto interno. • Defectos no abierto, no pueden exceder 1/8” (3.0 mm), en línea (sumatoria).

PREFABRICACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTOS.

PREFABRICACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTOS.

Son equipos accesorios de tubería que sirven para almacenar el producto terminado de un proceso hidrocarburo, cementero, termoeléctrico, licorero, o afines del sector industrial de un país. Pertenece a la clase de equipos estáticos. Los tanques pueden ser de techo fijo, flotantes, y esferas. Los primeros tanques que existieron en el mundo fueron remachados y soldados, Luego por seguridad a un accidente se crearon los tanques de suelda débil, luego los de techo flotantes para almacenar los productos livianos y eliminar las cámaras de gases que se producían cuando el tanque estaba vacío, y por último se están utilizando los tanques Domos Geodésicos con una tecnología de acuerdo a la temperatura, el producto y el peso de techo. Los tanques de almacenamiento constan de una válvula de seguridad, de una mirillas para medir su nivel en forma empírica, un manhole, un drenaje, sus respectivos LG, las escaleras para subir al techo del tanque, las barandas de seguridad cuando el operario esta en el techo y cuando asciende por las escarelas, las cámaras de espumas si el tanque es de techo flotante y sus líneas de entrada y salidas con sus respectivas válvulas. Al construir un tanque lo primero que se hace es estudiar el terreno y ubicar el desnivel del drenaje, luego se marca el diámetro exterior del tanque para empezar a instalar su piso; partiendo del centro hacía el circulo trazado. Ese piso se empieza a colocar con láminas traslapadas y aplicando la técnica de punteo de 2”5”2”, cuando se llega al circulo trazado se marca nuevamente el circulo y se corta con oxicorte a noventa grados para empezar a montar el ángulo de Cornewell, hay que tener en cuenta que todas las láminas son de bajo contenido de carbono, o sea que lo máximo de carbono que contienen es 0.25%. Ya instalado el piso del tanque y punteado; montamos el ángulo de Cornewell e instalamos el primer anillo. Este primer anillo lo presentamos con la PH, y se suelda al ángulo de Cornewell, ya nivelado verticalmente, y a gota como se dice con la técnica del 2”5”2”, así sucesivamente hasta puntear todo el primer anillo del tanque. Hay que tener en cuenta que cuando empatemos un anillo con otro el high-low debe quedar hacía adentro. Cuando ya esté con el primer anillo punteado; empezamos a soldar el piso del tanque, sometiendo cada cordón de soldadura a una PLP; porque las junta traslapada no llevan radiografías. El trabajador elimina el high-low exterior del los anillos; por medios de los chicagos y los bolígrafos; que en otras partes son llamados punzones. Las primeras juntas que se realizan en los anillos son las verticales y luego las horizontales. Las radiografías verticales se toman hallando la mitad de la junta vertical, para luego marcar 12 pulgadas hacía arriba y 12 pulgadas hacía abajo; y si sale buena aceptan toda la junta. Las radiografías horizontales se toman marcando 6 pulgadas a la derecha, 6 pulgadas a la izquierda y 6 pulgadas hacía arriba en los cruces de la junta vertical con la horizontal; y si sale buena aceptan la junta horizontal. El último anillo con el techo del tanque se llama ángulo de bosell. Internamente los tanques de techos fijos tienen una estructura rígida que soportan el techo del mismo; mientras los del tanque de techo flotante; tienen una estructura con codos descualizables, que permiten subir o bajar de acuerdo al nivel del tanque. Las Esferas son tanques cónicos que sirven para almacenar gases. Su cono en la parte superior e inferior es para eliminar las cámaras de temperaturas que en un momento dado pueden hacer que la esfera estalle. Por seguridad ciudadana en ECOPETROL, las esferas que tenía en el Complejo industrial; las desmanteló y las instaló en Cartagena, aquí en reemplazo de esas instaló varias balas enterradas a 4 metros bajo tierra y sepultadas con arena para mantenerlas frías. Actualmente ECOPETROL, esta aplicando el último desarrollo tecnológico en tanques de almacenamiento como son los Domos Geodésicos. Actualmente en el complejo existen hasta ahora tres tanques. Veamos algunos conocimientos de estos tanques: EL USO DE DOMOS GEODÉSICOS Los Domos son el resultado de exploraciones de las diferentes formas que podría adquirir una esfera, cuando se analizan sus componentes geométricos, ya que ella puede estar conformada por una gran malla de pequeños triángulos, que a mayor cantidad, permiten una mayor facilidad para dar darle curvatura requerida. Teniendo en cuenta lo anterior se define el Domo como una estructura espacial auto soportado en su periferia. Es por ello que desde mediado de los años 20 (1922), los Domos Geodésicos vienen siendo usados en diferentes partes del mundo, en diferentes áreas tales como la Civil, la Arquitectónica y la espacial, para usos tan diversos como los techos para casas o bodegas, coliseos, Angares, para aviones, shelters para barcazas, cubiertas de jardines botánicos, y hasta en grandes áreas de diversión como el pabellón de la tierra espacial (esfera completa) construido en ECOT Center en Disney World, o para proyección de cine sobre superficie semi esféricas, como es el caso de Maloca en Bogotá. Dentro de instalaciones industriales, su uso esta orientado tanto a las plantas de tratamiento de aguas, como a los techos de tanques de almacenamiento de una gran variedad de productos, desde agua hasta gasolina, como es el caso de los que hoy se construyen en la refinería de Barrancabermeja. Vale la pena aclarar que dado el auge del uso de los Domos de Aluminio en el mundo; el Instituto Americano de Petróleos (API), reconoció dicha tecnología y desarrollo un estándar para su uso, el cual fue publicado solo hasta el año 1992, como un apéndice del estándar API 650 que regula la construcción de tanques soldados para el almacenamiento de hidrocarburos. El Apéndice es conocido como Apéndice G, el cual deberá ser usado para determinarlos requerimientos mínimos en la construcción de Domos en Aluminio estructuralmente soportados. Cabe anotar que el Apéndice G del API 650, limita la máxima operación de tanques con Domos Geodésicos en Aluminio en 200 grados Fahrenheit; si se requieren mayores temperaturas, se deberá tener en cuenta consideraciones especiales en los diseños, debido al efecto de la temperatura sobre los elementos que componen el Domo. En Colombia en el ámbito de refinerías o estaciones de oleoductos, se viene hablando de este tema desde 1993, época en la cual en la refinería de Barrancabermeja, se dio a conocer las bondades de este tipo de tecnología en los tanques de almacenamiento de materias primas o productos de una refinería, ya que esta podría ser utilizada para el cambio de techos flotantes por techos fijos con membranas flotantes; cambios de techos cónicos por problemas de corrosión en el acero carbón. Otras de las grandes ventajas importantes de esta tecnología eran que los Domos podían ser utilizados como techos sin columnas interiores, lo cual facilitaba ampliamente su construcción. Con esta nueva visión se realizó la visita de dos funcionarios de ECOPETROL (uno de la refinería de Barrancabermeja y otro de oleoducto), tanto a México, como a los EEUU, con el propósito de conocer más de cerca dicha tecnología, y estudiarla factibilidad de hacer uso de ella en algunas instalaciones de ECOPETROL. Dadas las grandes ventajas que ofrecía la tecnología, se estructuraron proyectos tanto en la Gerencia de la refinería de Barrancabermeja; como en la vicepresidencia de transporte autorizándose la construcción de tres tanques en Barrancabermeja y otros en Puerto Salgar. En Barrancabermeja se construyeron: El K-950 de 80000 barriles para Nafta. El K- 954 de 80000 barriles para Nafta craqueada. El K- 956 de 80000 barriles para Nafta de Aromáticos. EN QUE CONSISTE ESTA TECNOLOGÍA? Como se dijo anteriormente el Domo son una serie de paneles triangulares que al unirse adquieren forma semiesférica, dando lugar a una estructura arquitectónica auto soportada. Dadas las buenas características mecánicas del aluminio, y que este material permite las construcción de estructuras muy livianas; los Domos vienen siendo construidos en dicho material, lo cual redunda en menores tiempos de montaje y mayores facilidades para su mantenimiento tanto en lo preventivo como en lo correctivo. En la aplicación de los Domos Geodésicos se busca menores pérdidas por evaporación de los tipos de gasolina que allí se almacenaran, la eliminación de la contaminación de las gasolinas con aguas lluvias, la facilidad para el mantenimiento preventivo y correctivo, y la actualización tecnológica de almacenamiento. PRINCIPALES VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA. Los Domos Geodésicos, al ser instalados en tanques existentes, pueden ser montados aún con los tanques en servicios, lo cual representa un ahorro significativo para quién realiza la inversión. Los Domos evitan la entrada de aguas lluvias al producto almacenado en el tanque, lo cual redunda en disminución de una posible contaminación por agua. Se disminuyen las pérdidas por evaporación, propiciadas tanto por las múltiples perforaciones del techo en cada una de las columnas de los techos flotantes, así como también por los efectos del viento en tanques de techo flotante, que almacenan productos de una alta presión de vapor, como es el caso de la gasolina. Se eliminan los problemas de los sistemas de drenajes de los techos flotantes, y se minimiza el riesgo de sobrepeso en los techos durante largos aguaceros. Se disminuyen las pérdidas asociadas durante al proceso de llenado, y que se presenta especialmente en los tanques de techo flotante, como lo demuestran los estudios realizados por API. Dado la característica modular del Domo, este puede ser armado en el fondo del tanque, lo cual facilita su posterior levantamiento a través de gatos localizados en la cima del tanque en diferentes puntos alrededor de este y asegurados al casco del mismo. TANQUES ATMOSFÉRICOS: Se emplea este término de tanque atmosférico para cualquier depósito diseñado para su utilización dentro de más o varias libras por pie cuadradas de presión atmosférica. Pueden estar abiertos o cerrados a la atmósfera. Por lo común, se obtiene el costo mínimo en una forma cilíndrica vertical y un fondo relativamente plano al nivel del terreno. TANQUES ELEVADOS: Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las capacidades de bombeo no tienen que ser de más flujo promedio. En esta forma, es posible ahorrar en inversiones de bombas y tuberías. También proporcionan flujo después de que fallan las bombas, lo que constituyen una consideración importante en los sistemas de contra incendios. TANQUES ABIERTOS: Estos se pueden utilizar para almacenar materiales o productos que no sean atacados por el agua, el clima, o la contaminación atmosférica. De otro modo se necesitaría tanques con techos fijos o flotantes. TANQUES DE TECHOS FLOTANTES: Estos deben tener un sello entre el techo y el cuerpo del tanque. Si no se protegen mediante un tejado fijo, debe tener un drenaje para la eliminación del agua y el cuerpo del tanque debe tener una viga contra el viento con el fin de evitar las distorsiones.

ACEROS ALEADOS

ACEROS ALEADOS

Clasificación de los aceros aleados Nomenclatura AISI-SAE Influencia de los elementos de aleación Aceros aleados para cementación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que demás de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austeníticos o ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad. La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos citados anteriormente. Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construcción: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros para muelles Aceros de nitruracion Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magnética Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas: Aceros rápidos Aceros de corte no rápidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor. En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos. Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de herramientas, y además otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dígito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel. No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los aceros Níquel Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes: a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel. c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de estructura austenítica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con níquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensíticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno más utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros más utilizados de wolframio son: a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio más utilizados son: a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. Manganeso: Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso más frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequeñisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construcción de tamaño pequeño. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes características de tenacidad en el núcleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la cementación. El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementación. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación. -También es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsión .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC. 4130 -Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad en caliente hasta 400ºC. -Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión. -Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejemplo para cigüeñales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas químicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión, mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también para barras de torsión. 6150 -Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsión para automóviles. 9260 -Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones. -Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple. -Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas y otros implementos de la misma índole. 9840 -Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a esfuerzos de torsión. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido. Aceros Bonificados Normas Características Técnicas y Aplicaciones Composición Química % Dureza Entrega HB USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento térmico, para ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. C : 0,34 Mn : 0,55 Cr : 1,55 Mo : 0,25 Ni : 1,55 299 353 4340 6582 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento térmico, de alta resistencia a la tracción para piezas de maquinarias sometidas a la tracción para piezas de maquinarias sometidas a exigencias como muñones, pernos y piñones C: 0,42 Mn : 0,65 Mo : 0,20 Cr : 1,00 266 310 4140 7225 Código Color Aceros de Cementación USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento térmico, para ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. C : 0,14 Mn : 0,80 Cr : 1,0 Ni : 1,45 170 210 3115 5713 Código Color Aceros para Resortes USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero para resortes aleado al Cr, Mn, de gran durabilidad en trabajo de compresión y tracción. En resortes de vehículos, máquinas, agroindustria, cuchillas de máquinas pequeñas, piezas de máquina, etc. Las temperaturas de conformado recomendable son entre 830 y 920 °C C : 0,57 Mn : 0,85 Cr : 0,85 240 260 5160 7176 Código Color Aceros al Carbono USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero de medio carbono, de uso general para la construcción de todo tipo de piezas mecánicas como ejes, motores electricos, cuñas, martillos, chavetas, etc. En plancha se utiliza donde hay mayor resistencia a ruptura y abrasión. Puede ser suministrado trefilado C : 0,45 Mn : 0,65 170 190 1045 1191 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero blando de bajo carbono para piezas de maquinaria, pernos, pasadores de baja resistencia. Buena soldabilidad. No toma temple, pero es cementable en piezas no exigidas. Puede ser suministrado trefilado. C : 0,20 Mn : 0,50 120 150 1020 1151 Código Color Aceros Refractarios USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable refractario austenítico al Cr, Ni, Si, tipo 25/20 para piezas sometidas a temperaturas hasta 1.200° C. Se emplea en pisos de hornos, parrillas, ganchos, moldes para vidrio, tubos de conducción, rejillas para esmaltar; su durabilidad está condicionada a la atmósfera de trabajo. C : 0,15 Si : 2,0 Cr : 25,0 Ni : 20,0 145 190 310 4841 Código Color Aceros Inoxidables USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo, tipo 18/10. Su contenido de molibdeno mejora todas sus características de resistencia al ataque ácido. No se garantiza la corrosión intercristalina en soldaduras. Aplicaciones en la industria minera, petroquímica, farmacéutica y alimentaria. Usos clínicos ortopédicos. Industria textil C: 0,07 máx Mn : 2,0 Cr : 17,0 Ni : 12,0 Mo : 2,2 Si : 1,0 130 180 316 4401 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo, del tipo 18/10. Estabilizado al carbono, insensibilidad a la corrosión intercristalina en soldaduras, no necesita tratamientos térmicos post-soldadura. Mejor aptitud a la deformación en frío y obtención de altos grados de pulimento, lo que permite una mayor resistencia a los ácidos comúnmente empleados en la industria. C: 0,03 máx Mn : 2,0máx Cr : 17,5 Ni : 12,5 Mo : 2,2 Si : 1,0 130 180 316L 4404 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, 18/8. Buenas características de resistencia a la corrosión, ductibilidad y pulido. No garantido a la corrosión intercristalina en soldaduras. Resistente a la corrosión de aguas dulces y atmósferas naturales. En construcción de muebles, utensilios de cocina, orfebrería, arquitectura, decoración de exteriores. C: 0,07 máx Mn : 2,0máx Cr : 18,5 Ni : 9,5 Mo : 1,0 Si : 130 180 304 4301 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, tipo 18/8. Estabilizado al carbono, con garantía de insensibilidad a la corrosión intercristalina, por tanto no necesita tratamiento térmico post-soldadura. De fácil pulido y gran ductibilidad, especial para embutido profundo. Se emplea en el forjado, estampado y mecanizado de piezas mecánicas diversas para la industria química, alimentaria, equipamiento de decoración C: 0,03 máx Mn : 2,0máx Cr : 18,5 Ni : 10,0 Si :1,0máx 130 180 304L 430L Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable ferrítico con buena resistencia a la corrosión en frío en medios moderadamente agresivos aptitudes limitadas para la deformación en frío con un bajo costo con respecto a otros aceros de mayor aleación. Usado en la ornamentación de la industria automotriz. Aplicaciones específicas de la industria química. C: 0,1 máx Mn : 1,0 Cr : 16,5 Si :1,0 máx 130 170 430 14016 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Son aceros inoxidables martensíticos al Cr, que presentan una alta resistencia mecánica y buena resistencia a la corrosión con tratamientos térmicos. Se aplican fundamentalmente en la fabricación de piezas mecánicas que operan normalmente en contacto con agua, vapor, vinos, cerveza y otros ambientes moderadamente corrosivos, como pernos, pasadores, pistones, camisas, ejes de bombas, etc. C: 0,15 máx Mn : 1,0 Cr : 13,0 Si :1,0 máx 500 530 1020 1151 Código Color Aceros Antiabrasivos USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero estructural aleado de bajo carbono con tratamiento térmico y altas propiedades de soldabilidad, resistencia al impacto y la abrasión a bajo costo. Usos: Planchas de recubrimiento antiabrasivas chutes, equipos de movimiento de tierras y minerales, y otros servicios severos de impacto y abrasión. Permite reducir el peso muerto al reducir secciones. Construcción de puentes y edificios, refuerzos de camiones, etc. C: 0,17 Mn : 1,0 Cr : 0,53 Mo : 0,22 V : 0,06 Ni, Ti, B. 321 390 T-1 8921A 8922B Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero aleado, con tratamiento térmico de normalizado, diseñado para obtener alta resistencia a la abrasión, impacto y corrosión atmosférica. Las propiedades inherentes a este acero permiten alcanzar un excelente desempeño al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, canaletas de traspaso, baldes de dragado, transportadoras deslizantes, cuchillos de bulldozer, mezcladores de hormigón, aspas de ventiladores. C: 0,19 Mn : 1,5 Cr : 1,5 Mo : 0,35 Cu : 0,21 360 Durcap 360 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero aleado, templado y revenido, diseñado para obtener alta resistencia a la abrasión e impacto. Estas propiedades permiten obtener a este acero un altísimo desempeño al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, cucharones de palas mecánicas, placas de desgaste, filo y revestimiento de palas de cargadores frontales, ductos de carga, carros de ferrocarril, tolvas de camiones. C: 0,31 máx Mn : 1,0 Cr : 1,25 Ni : 1,5 máx Mo : 0,35 Nb: 0,02máx 500 Acero ASTM A - 36 (NTC 1920) Aplicaciones Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización. Composición Química de la colada Carbono (C) 0,26% max Manganeso (Mn) No hay requisito Fósforo (P) 0,04% max Azufre (S) 0,05% max Silicio (Si) 0,40% max * Cobre (Cu) 0,20% mínimo *Cuando se especifique Propiedades Mecánicas Límite de fluencia mínimo Resistencia a la Tracción Mpa psi psi Mpa min max min Max 250 36000 58000 80000 400 550 Nota: En la Norma Técnica Colombiana (NTC 1920) no se incluyen los requerimientos de propiedades mecánicas expresados en los psi. Los valores establecidos en cada sistema no son exactamente equivalentes, pero se pueden emplear cualquiera de los dos. Por ejemplo, cuando se calcule el punto de fluencia en psi se debe comparar contra el requerimiento de psi, si se determina en Mpa se compara contra Mpa. Alargamiento según el espesor del ángulo Espesor (pulgadas) Elongación Mínima % en 200 mm ½, 3/8 20,0 5/16 19,5 ¼ 17,5 3/16 15,0 1/8 12,5 Acero ASTM A - 572 (NTC 1985) Aplicaciones Es un acero de calidad estructural de alta resistencia y baja aleación HSLA (High Strenght low-alloy), al Columbio (Niobio) – Vanadio. Es empleado en la construcción de estructuras metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación, herrajes eléctricos, señalización y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas. Con la adición de Microaleantes (Niobio o Vanadio) se desarrollaron estos aceros de alta resistencia, haciéndolos más seguros en su comportamiento mecánico y lográndose una reducción en el consumo específico desde el punto de vista estructural. Composición Química de la colada GRADO CARBONO Máx.% MANGANESO Máx.% FÓSFORO Máx.% AZUFRE Máx.% SILICIO Máx.% 42 0,21 1,35 0,04 0,05 0,40 50 0,23 1,35 0,04 0,05 0,40 60 0,26 1,35 0,04 0,05 0,40 65 0,26 1,35 0,04 0,05 0,40 Cuando se especifica el cobre, debe tener un contenido mínimo de 0.20%, en el análisis de colada. De acuerdo al elemento Microaleante (Niobio o Vanadio), se pueden presentar en cada grado tres tipos de acero A-572. ELEMENTO CONTENIDO TIPO 1 Columbio (Niobio) 0,005-0,05 TIPO 2 Vanadio 0,01 – 0,15 TIPO 3 Niobio (0,05% máx) más Vanadio 0,02 – 0,15 Propiedades Mecánicas GRADO LIMITE DE FLUENCIA MÍNIMO RESISTENCIA A LA TRACCIÓN MÍNIMA ELONGACIÓN MÍNIMO % En 200 mm (8 pulgadas) Mpa psi Mpa psi 42 290 42000 415 60000 20 50 345 50000 450 65000 18* 60 415 60000 520 75000 16 65 450 65000 550 80000 15 Como se puede observar, el grado significa el límite de fluencia en miles de psi *Elongación mínima según el espesor del ángulo ESPESOR % ELONGACIÓN MÍNIMA EN 200 mm (8 pulgadas) (pulgadas) Grado 42 Grado 50 Grado 60 Grado 65 1/2, 3/8 20,0 18,0 16,0 15,0 5/6 19,5 17,5 15,5 14,5 1/4 17,5 15,5 13,5 12,5 3/16 15,0 13,0 11,0 10,0 1/8 12,5 10,5 8,5 7,5 Acero ASTM A - 242 (NTC 1950) Aplicaciones Es un acero de alta resistencia y baja aleación (HSLA), para construcciones soldadas, remachadas o atornilladas, aplicado principalmente para estructuras donde los ahorros en peso y el aumento de la durabilidad son importantes. En la mayoría de los ambientes, la resistencia a la corrosión atmosférica de este acero, es sustancialmente mejor que la de los aceros estructurales, con o sin adición de cobre. Cuando se expone adecuadamente a la atmósfera, este acero se puede usar sin protección (sin pintura), en algunas aplicaciones. Composición Química de la colada Carbono (C) 0,15 % máx. Manganeso (Mn) 1,00% máx. Fósforo (P) 0,15 % máx. Azufre (S) 0,05% máx. Cobre (Cu) 0,20% máx. Elemento microaleante Niobio o Vanadio Propiedades Mecánicas LIMITE DE FLUENCIA MÍNIMO RESISTENCIA A LA TRACCIÓN MÍNIMA ELONGACIÓN MÍNIMA % En 200mm Mpa psi Mpa Psi 345 50000 485 70000 18* Los valores expresados en unidades del sistema Internacional o en unidades libra - pulgada, se deben considerar independientemente como normativos. Los valores expresados en cada sistema no son equivalentes exactos, por lo tanto, cada sistema se debe usar independientemente del otro. Por ejemplo, si se determina el límite de fluencia en psi se debe comparar contra el requerimiento en psi. *Elongación según el espesor del ángulo Espesor (pulgadas) Elongación Mínima % en 200 mm ½, 3/8 18,0 5/16 17,5 ¼ 15,5 3/16 13,0 1/8 10,5 Acero ASTM A - 588 (NTC 2012) Aplicaciones Es un acero de calidad estructural de alta resistencia y baja aleación (HSLA), empleado en la construcción de estructuras, puentes, torres de energía y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas. En la mayoría de los ambientes, la resistencia a la corrosión atmosférica de este acero, en sustancialmente mejor que la de los aceros estructurales al carbono, con o sin adición de cobre. Cuando se expone adecuadamente a la atmósfera este acero se puede usar sin recubrimiento en algunas especificaciones. Composición Química de la colada (Acero A - 588 Grado B*) Carbono (C) 0,20% max Manganeso (Mn) 0,75 – 1,35% Silicio (Si) 0,15 – 0,50% Fósforo (P) 0,04% max Azufre (S) 0,05% max Cobre (Cu) 0,20 - 0,40% Níquel (Ni) 0,50% max Cromo (Cr) 0,40 – 0,70% Vanadio 0,01 – 0,10% * En caso de requerirse un grado de acero distinto al grado B y definido en la norma NTC 2012, ACASA está en condiciones de fabricarlo bajo dichas especificaciones. Propiedades Mecánicas LIMITE DE FLUENCIA MINIMO RESISTENCIA A LA TRACCION MINIMA ELONGACION MINIMA % En 200mm (8 pulgadas) Mpa psi Mpa Psi 345 50000 485 70000 18* *Elongación según el espesor del ángulo Espesor (pulgadas) Elongación Mínima % en 200 mm (8 pulgadas) ½, 3/8 18,0 5/16 17,5 ¼ 15,5 3/16 13,0 1/8 10,5 Aceros al Carbono para uso de la Industria Aplicaciones Dentro de la línea de productos fabricados por ACASA, se encuentran los aceros al carbono para construcciones mecánicas. Estos productos están dirigidos a la industria para la fabricación de partes de aplicaciones metalmecánicas en procesos de calibración, forja y estampación. Para cada industria, ACASA cumple con las más estrictas normas de calidad propias del producto Los aceros que se fabrican son: ACEROS AL CARBONO (NTC - 243) Acero AISI % C % Mn %P (max) %S (max) 1016 0,13 – 0,18 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1030 0,28 – 0,34 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1045 0,43 – 0,50 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1060 0,55 – 0,65 0,60 – 0,90 0,040 0,050 Dentro de las especificaciones finales más importantes se pueden mencionar: • Herramientas agrícolas forjadas • Herramientas forjadas para construcción • Ejes de Transmisión • Elementos de fijación, como tornillos, pernos, grapas, entre otros. • Partes y piezas para el sector agrícola. Entre otros. ACEROS AL CARBONO Aceros de construcción Aceros de bajo contenido de carbono Tratamiento térmico de los aceros al carbono de construcción Aceros al carbono para cementación Aceros al carbono de alta maquinabilidad El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la producción acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metálico más importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres grandes grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas y aceros inoxidables. ACEROS DE CONSTRUCCIÓN. Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc. 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones metálicas y para piezas de maquinaria en general. 2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones metálicas, puentes, torres etc. 3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos. Los aceros de construcción generalmente se emplean para la fabricación de piezas, órganos o elementos de maquinas y de construcción de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminación. Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Además siempre contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricación, fósforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales). En general los aceros ordinarios contienen: Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la tracción. Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus características, se suelen agrupar en tres clases: Denominación Características aproximadas R (Kg/mm2) A% Carbono% Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08 R: resistencia a la tracción A: alargamiento Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metálicas de las líneas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial. aceros semiduros forjados o laminados para la construcción de piezas de maquinaria en general. Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminación se suelen emplear para piezas de maquinaria en general Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%) Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%) Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%). Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%). Influencia de elementos extraños en las características mecánicas de los aceros de bajo contenido en carbono. La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos elementos en los procesos de fabricación. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fósforo y azufre inferiores a 0.03%. El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusión de éste, que se encuentra en el acero en forma de retícula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido. El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad. TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composición química y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas: -Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%. -Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los aceros al carbono. -Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformación de los cristales, habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecánico de transformación en frío porque se rompe el acero. -Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad. -Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50ºC por encima de la temperatura crítica AC y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta. -Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas características cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el valor del límite elástico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinación de características (resistencia, alargamiento y alto limite elástico) se pueden templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obteniéndose, resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque se presenta el problema de poca penetración de temple o templabilidad. Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el de fabricación de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2. El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el límite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento) también se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido mucho más fácil. En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequeña puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudiéndolas dejar así a las medidas definidas. ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION Acero 1010: q Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores, etc.). q Se usa con temple directo en agua. q En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en frío. Acero 1015: q Para construcciones mecánicas de baja resistencia. q Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazón más duro y tenaz. Acero 1022: q Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecánicos. q Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y revenido Acero 1020: q Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. q Considerando la escasa penetración de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. q Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeño espesor. q Puede ser cem4entado cuando se requieren en el núcleo propiedades mecanizas más altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementación que las especificadas para este acero. Acero 1030: q Acero para temple y revenido para los más amplios usos, tales como ejes, árboles y todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. q Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño. Acero 1040: q La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a inducción, o con soplete. Acero 1045: q Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial de 54-56 Rc. q Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: q Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. q Para piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua. Acero 1055: q Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por inducción. q usan para herramientas agrícolas que deban tener más resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: q Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecánica más elevada. q Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plásticos, madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc). q Este acero tiene una buena penetración de temple, aun en piezas de tamaño medio y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecánica que sean sometidos a desgaste. q Este acero puede ser también usado para resortes. Acero 1070: q Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran ala resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos, por ejemplo: partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. q Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. q Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construcción 560ºC/640ºC Como acero de resortes 420ºC/480ºC Como acero de herramientas 200ºC/350ºC Acero 1095: q Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C más bajo, que puede ser también trefilado a través de tratamientos térmicos adecuados, puede emplearse también en frío para la construcción de resortes especiales. Acero 1541(0.36-0.44% de C): q Para partes que deban tener un límite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrícolas y de mano. q Se usa para fabricar tortillería de alta resistencia y es uno de los aceros más apropiados para la fabricación de grapas automotores. ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S) Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos más bajos aumentando la producción con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través de una mejoría en la superficie terminada. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformación en frío. SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes características de maquinabilidad y buena resistencia estirados en frío. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formación de virutas pequeñas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparación de un acero no resulfurado. SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinación de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento térmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeñas que deben cianurarse o carbonitrurarse. SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen más manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite después de la carburación. SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene características comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbón. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estrías, u otra operación ofrece problemas especiales de herramental. SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por inducción o para temple con llama. Otra clasificación del acero desde el punto de vista de su producción es: efervescente, calmado, semicalmado o tapado. En los aceros efervescentes sólo se ha eliminado una pequeña parte del oxígeno mientras dura el proceso de solidificación, lo que deja una capa exterior o cerco relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una porción de carbono extremadamente baja es muy dúctil, tiene excelentes cualidades de su superficie y muy buenas características para su conformado en frío. Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha extraído gran cantidad de oxígeno, de donde resulta un acero relativamente libre de carbono. Los aceros calmados son útiles cuando se necesitan técnicas severas de conformado, pero siempre requiere un tratamiento térmico al terminar la técnica de conformado de manufactura. Los aceros semicalmados tienen una composición y propiedades mecánicas que varían entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados combinan las características de los aceros efervescentes y las de los semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la sección transversal interior tiene las características del acero semicalmado. ACEROS PARA HERRAMIENTAS En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). Principales tipos de aceros de herramientas -Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima dureza, deben ser templados en agua. -Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. -Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. -Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C. ACEROS ALEADOS Clasificación de los aceros aleados Nomenclatura AISI-SAE Influencia de los elementos de aleación Aceros aleados para cementación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austeníticos o ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad. La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos citados anteriormente. Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construcción: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros para muelles Aceros de nitruracion Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magnética Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas: Aceros rápidos Aceros de corte no rápidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor. En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos. Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de herramientas, y además otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dígito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel. No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los aceros - Níquel Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes: a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel. c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de estructura austenitica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con níquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno más utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros más utilizados de wolframio son: a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio más utilizados son: a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. Manganeso: Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso más frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construcción de tamaño pequeño. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes características de tenacidad en el núcleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la cementación.El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementación. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación. -También es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsión .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC. 4130 -Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad en caliente hasta 400ºC. -Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión. -Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejemplo para cigüeñales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas químicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión, mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también para barras de torsión. 6150 -Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsión para automóviles. 9260 -Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones. -Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple. -Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas y otros implementos de la misma índole. 9840 -Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a esfuerzos de torsión. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido. ACEROS INOXIDABLES Clasificación de los aceros inoxidables Aceros inoxidables martensíticos Aceros inoxidables ferríticos Aceros inoxidables austeniticos Usos de los aceros inoxidables Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mínimo de 11% de Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una película pasivante, extremadamente delgada, continua y estable. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas. Esta es la característica principal de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles. La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus características: • Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas. • Propiedades mecánicas del acero • Características de los procesos de transformación a que será sometido. • Costo total (reposición y mantenimiento) - Disponibilidad del acero. Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se forma automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas criogénicas. Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia estética, que puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc. CLASIFICACION DE LOS ACEROS. Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza periódica, algún integrante de la familia de los aceros inoxidables resistirá las condiciones corrosivas y de servicio más severas. Serie 400 Aceros Inoxidables Martensíticos Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%. Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431 Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada. Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería. Serie 400 Aceros Inoxidables Ferríticos También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%. Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434 Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico. Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas y decorativas. Serie 300 Los Aceros Inoxidables Austeníticos. Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas. Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc. ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES. Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación resistencia mecánica - peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente. Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la más sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios domésticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas básicas tales como alimentación, salud, construcción, medio ambiente, transporte y energía. Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos, agujas hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina. En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacéutica, proveen excelentes condiciones de higiene además de su resistencia a la corrosión y duración a largo plazo. Su Instructor. Ismael Suárez Mantilla.