Tuberia y Soldadura

PRUEBAS DE LÍQUIDOS PENETRANTES.

2011-08-17T19:20:00.000-07:00

CENTRO INDUSTRIAL DE MANTENIMIENTO INTEGRAL SENA (CIMI) SUB-DIRECTORA Dra. CLAUDIA CELINA MARÍN ARIZA. PRUEBAS DE LÍQUIDOS PENETRANTES (PLP) PORQUE TÚ TE LO MERECES. INSTRUCTOR DE METALISTERÍA ISMAEL SUÁREZ MANTILLA REVISIÓN TÉCNICA CARLOS PAREJA URIBE QUÍMICO DE LA UIS ROBERT CASTILLA INGENIERO METALÚRGICO DE LA UPTC GIRÓN. SANTANDER 2011

El objetivo principal de la inspección con. PLP es que es, un método de ensayo no destructivo que puede usarse para la detección de discontinuidades o fisuras superficiales o subsuperficiales que estén de alguna manera comunicada con el exterior. La PLP y las Radiográficas son complementarias. La PLP ofrece ciertas ventajas como aplicación fácil, rápida interpretación, y relativamente barato y muy confiable. Respecto a sus desventajas se puede decir que están relacionadas con la determinación de defectos puramente superficiales o que tengan alguna comunicación con ella, es un método cualitativo pues no brinda información completa y confiable sobre las dimensiones de las fallas. Este método es el más antiguo y se remonta a la denominada técnica de Aceite y Blanqueo aplicada desde los fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios para detectar fisuras en los componentes de locomotoras y vagones. Esta técnica consistía en: 1. Limpiar adecuadamente la pieza 2. Sumergir durante varias horas en una mezcla de 25% de aceite y 75% de kerosene. 3. Quitar la pieza del baño, escurrirla y remover la mezcla de la superficie. 4. Blanquear la pieza con cal o tiza suspendida en alcohol. 5. Observar detenidamente la pieza, a fin de detectar las zonas en que las manchas de aceite en la cal revelaban la presencia de los defectos en los cuales había sido retenida la mezcla de aceite y kerosene. CLASES DE PLP. Existen varias clases: 1. Penetrantes fluorescentes – Pre-Emulsificados 2. Penetrantes fluorescentes – Post-Emulsificados 3. Penetrantes coloreados MODOS DE APLICACIÓN: La forma de aplicación de penetrantes no depende del tipo de proceso utilizado; sino de las condiciones en que se debe operar, tipo, tamaño y cantidad de piezas a examinar. Entre los métodos tenemos: 1. Por inmersión 2. Por pinceles 3. Por pulverización PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDO PENETRANTES Se usa la técnica: Código ASME sección V. artículo 6 y la ASTME – 165 1. Se prepara la superficie a ser examinada, o sea una limpieza total. 2. Se aplica el penetrante, esperando luego 5 a 10 minutos. 3. Hacemos la remoción del exceso de penetrante, o sea limpieza total. 4. Hacemos un secado de la superficie, con trapo hasta que no se note el penetrante. 5. Aplicamos el revelador y esperamos de 10 a 15 minutos. 6. Interpretamos los resultados. 7. Hacemos la limpieza total post-inspección

PREPARACIÓN TÉCNICA DE UNA JUNTA SOLDABLE EN EL PROCESO SMAW CON ELECTRODO REVESTIDO.

2011-08-17T16:49:00.000-07:00

PREPARACIÓN TÉCNICA DE UNA JUNTA SOLDABLE EN EL PROCESO SMAW CON ELECTRODO REVESTIDO.

Debido a la eficacia laboral que los nuevos trabajadores deben tener para ser competitivos; el sector industrial internacional les exige a los soldadores, tener una experticia en los trazados y desarrollos en tubería y tener conocimientos de la interpretación de planos en tubería; lo mismo a los tuberos les exige tener conocimientos básicos en la soldadura, en los movimientos de equipos pesados y en el aparejamientos y señales de grúas. Aquí tendremos como trabajadores y como Sena dos alternativas: 1.- O nos oponemos radical y profundamente y sustraernos a ella, y teniendo como resultado volvernos incompetitivos y desaparecer del mundo laboral. 2.- O Afrontamos la realidad objetivamente y decidimos capacitarnos para sin renunciar al espíritu crítico que pretendemos desarrollar en nuestros alumnos, interactuar crítica creativa y propositivamente en un mundo en constante cambio, en un ambiente competitivo caracterizado por la incertidumbre; en una palabra, debemos prepararnos para afrontar un mundo progresivamente más complejo. Los cambios en el entorno del proceso productivo y social demandan por lo tanto un trabajador autónomo, creativo con capacidad de investigar, reflexivo con argumentos, crítico para aprender y trabajar en equipo, para formular y solucionar problemas, para comunicarse eficaz y asertivamente, para interactuar con diversos sistemas simbólicos, para adaptarse, polivalente, participativo, respetuoso, responsable, tolerante y solidario. En consecuencia con lo anterior, los países a la vanguardia en el desarrollo productivo internacional, como es el caso de Alemania, vienen implementando los programas de formación integrados con criterio de interdisciplinarios y transdisciplinariedad. Por eso nuestro Centro Sena CIMI de Girón, especializa a los soldadores en el proceso Smaw en progresión ascendente, sin renunciar a los conocimientos técnicos de la prefabricación de un isométrico en estructura tubular. Esto quiere decir que antes de preparar soldadores altamente competitivos; debemos paralelamente preparar tuberosE montadores con las más altas normas competitivas del mundo productivo laboral. Proceso de soldadura: Smaw con electrodo Revestido. TIPO: Manual. Espesor del Metal: Sch 40 (7011 mm). Material Base a Soldar: A.C. 106 grado B. Material de aporte: E-6010, E-7018 de 1/8. Norma: AWS.A.5.1. Corriente Continua, Polaridad Invertida. Herramientas a Utilizar: Máquina para Soldar AC-DC. Pulidora Eléctrica de 110 V. Motor tool con fresa o disco de piedra. Pulidora tipo Profesional de 110 V. Discos para pulidoras de 7”X7/8X1/8. Taches de 1/2x1/2 para puntear. Careta para soldar. Vidrios claros. Vidrios Oscuros Nº 11. Implementos EPP. PROCEDIMIENTO. • REALIZAR BISEL AL TUBO: Todos los biseles serán conforme al diseño de la junta establecida, para este caso el bisel debe ser a 32º. • LIMPIEZA EXTERNA E INTERNA AL TUBO: Se limpiará interna y externamente el tubo mínimo 2”, hasta lograr el brillo metálico. • HACER HOMBRO O TALÓN: Se hará un cuello de 1/8”, o 3/32” para electrodos de 1/8. • Se debe tener mucho cuidado con el HIGH-LOW antes de puntear la junta. El alineamiento de los extremos lidantes, será de tal forma que minimice el high-low entre las superficies. Para los extremos de la tubería del mismo nominal de la pared del des alineamiento no excederá a 1/16. • La junta se punteará con taches, de tal forma que no se toque el bisel, y se punteará a 180º. • Los taches estarán espaciados a 90º. • Los taches se deben ir quitando uno por uno, a medida que se avanza con el pase de raíz. EL PASE DE RAÍZ. • El pase de Raíz debe tener buena apariencia interna. • No se aceptarán faltas de penetración, en ninguna longitud. • No se aceptarán socavaduras. La norma solo permite socavaduras de 1/32” de profundidad y una longitud máxima de 1/8. • No se aceptarán malos empalmes, ni falta de fusión, ni sobremontas. • La penetración ideal debe ser 3/32”(2.38 mm) máxima y 1/8”(3.0 mm) total circunferencial. Cualquier pase de Raíz que exceda esta norma deberá ser rechazada EL PASE DE RELLENO. • Antes de aplicar este pase, el cordón de Raíz debe ser esmerilado por la parte externa hasta lograr el brillo metálico. • El pase de Relleno debe ser aplicado con un amperaje correcto, de acuerdo a las habilidades del sdoldador, para no ir a romper el pase de Raíz o en su defecto dejar inclusiones de escorias o poros, por utilizar un amperaje equivocado. • El cordón deberá ser uniforme alrededor de toda la circunferencia del tubo. En ningún punto la superficie superior de la soldadura; estará por encima de la superficie exterior del tubo. EL PASE DE PRESENTACIÓN. • Debe ser un cordón homogéneo, como su nombre lo indica, de muy buena presentación y con una altura máxima de 1/16”(1.59 mm). • Dos cordones de soldadura no se iniciarán en un mismo sitio. La cara de la soldadura completa será aproximadamente 1/8” (3.0 mm), mayor que el ancho de la ranura (chaflán). • La soldadura completa será cepillada y limpiada. La soldadura deberá cumplir con todos los requisitos exigidos en la sección IX del código ASME. Terminada la junta, se procede a tomar las radiografías industriales y ésta se calificará de acuerdo a los requerimientos de la sección V del código ASME de Ensayos no Destructivos. Si la junta lleva pruebas destructivas, se sacarán 4 probetas, del tubo y se calificará de acuerdo a los requerimientos del código ASME en su sección IX. Los requerimientos son: • El ancho de la probeta será con 11/2” (38.0mm). • Se esmerilará la soldadura por ambos lados de la probeta, hasta lograr el mismo espesor del metal base. • Se doblarán 2 probetas de Raíz y 2 de cara (presentación) • Las probetas de Raíz serán dobladas, de tal forma que la superficie de la Raíz; se convierta en una superficie convexa de la probeta doblada. • La probetas de cara, será doblada de tal forma, que la superficie de la cara, se convierta en la superficie en la superficie convexa de la probeta doblada. • La soldadura y la zona afectada por el calor, debe estar completamente localizada. • La probeta de doblado no debe tener defectos abiertos en la soldadura o en la zona afectada por el calor; que excedan 1/8” (3.0 mm), medida en cualquier dirección de la superficie convexa de la probeta después de doblada. • Defectos abiertos ocurridos en los vértices de las probetas, durante el ensayo no deben ser considerados, a menos que sea una evidente falta de fusión, inclusiones de escorias u otro defecto interno. • Defectos no abierto, no pueden exceder 1/8” (3.0 mm), en línea (sumatoria).

PREFABRICACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTOS.

2011-08-15T19:56:00.000-07:00

PREFABRICACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTOS.

Son equipos accesorios de tubería que sirven para almacenar el producto terminado de un proceso hidrocarburo, cementero, termoeléctrico, licorero, o afines del sector industrial de un país. Pertenece a la clase de equipos estáticos. Los tanques pueden ser de techo fijo, flotantes, y esferas. Los primeros tanques que existieron en el mundo fueron remachados y soldados, Luego por seguridad a un accidente se crearon los tanques de suelda débil, luego los de techo flotantes para almacenar los productos livianos y eliminar las cámaras de gases que se producían cuando el tanque estaba vacío, y por último se están utilizando los tanques Domos Geodésicos con una tecnología de acuerdo a la temperatura, el producto y el peso de techo. Los tanques de almacenamiento constan de una válvula de seguridad, de una mirillas para medir su nivel en forma empírica, un manhole, un drenaje, sus respectivos LG, las escaleras para subir al techo del tanque, las barandas de seguridad cuando el operario esta en el techo y cuando asciende por las escarelas, las cámaras de espumas si el tanque es de techo flotante y sus líneas de entrada y salidas con sus respectivas válvulas. Al construir un tanque lo primero que se hace es estudiar el terreno y ubicar el desnivel del drenaje, luego se marca el diámetro exterior del tanque para empezar a instalar su piso; partiendo del centro hacía el circulo trazado. Ese piso se empieza a colocar con láminas traslapadas y aplicando la técnica de punteo de 2”5”2”, cuando se llega al circulo trazado se marca nuevamente el circulo y se corta con oxicorte a noventa grados para empezar a montar el ángulo de Cornewell, hay que tener en cuenta que todas las láminas son de bajo contenido de carbono, o sea que lo máximo de carbono que contienen es 0.25%. Ya instalado el piso del tanque y punteado; montamos el ángulo de Cornewell e instalamos el primer anillo. Este primer anillo lo presentamos con la PH, y se suelda al ángulo de Cornewell, ya nivelado verticalmente, y a gota como se dice con la técnica del 2”5”2”, así sucesivamente hasta puntear todo el primer anillo del tanque. Hay que tener en cuenta que cuando empatemos un anillo con otro el high-low debe quedar hacía adentro. Cuando ya esté con el primer anillo punteado; empezamos a soldar el piso del tanque, sometiendo cada cordón de soldadura a una PLP; porque las junta traslapada no llevan radiografías. El trabajador elimina el high-low exterior del los anillos; por medios de los chicagos y los bolígrafos; que en otras partes son llamados punzones. Las primeras juntas que se realizan en los anillos son las verticales y luego las horizontales. Las radiografías verticales se toman hallando la mitad de la junta vertical, para luego marcar 12 pulgadas hacía arriba y 12 pulgadas hacía abajo; y si sale buena aceptan toda la junta. Las radiografías horizontales se toman marcando 6 pulgadas a la derecha, 6 pulgadas a la izquierda y 6 pulgadas hacía arriba en los cruces de la junta vertical con la horizontal; y si sale buena aceptan la junta horizontal. El último anillo con el techo del tanque se llama ángulo de bosell. Internamente los tanques de techos fijos tienen una estructura rígida que soportan el techo del mismo; mientras los del tanque de techo flotante; tienen una estructura con codos descualizables, que permiten subir o bajar de acuerdo al nivel del tanque. Las Esferas son tanques cónicos que sirven para almacenar gases. Su cono en la parte superior e inferior es para eliminar las cámaras de temperaturas que en un momento dado pueden hacer que la esfera estalle. Por seguridad ciudadana en ECOPETROL, las esferas que tenía en el Complejo industrial; las desmanteló y las instaló en Cartagena, aquí en reemplazo de esas instaló varias balas enterradas a 4 metros bajo tierra y sepultadas con arena para mantenerlas frías. Actualmente ECOPETROL, esta aplicando el último desarrollo tecnológico en tanques de almacenamiento como son los Domos Geodésicos. Actualmente en el complejo existen hasta ahora tres tanques. Veamos algunos conocimientos de estos tanques: EL USO DE DOMOS GEODÉSICOS Los Domos son el resultado de exploraciones de las diferentes formas que podría adquirir una esfera, cuando se analizan sus componentes geométricos, ya que ella puede estar conformada por una gran malla de pequeños triángulos, que a mayor cantidad, permiten una mayor facilidad para dar darle curvatura requerida. Teniendo en cuenta lo anterior se define el Domo como una estructura espacial auto soportado en su periferia. Es por ello que desde mediado de los años 20 (1922), los Domos Geodésicos vienen siendo usados en diferentes partes del mundo, en diferentes áreas tales como la Civil, la Arquitectónica y la espacial, para usos tan diversos como los techos para casas o bodegas, coliseos, Angares, para aviones, shelters para barcazas, cubiertas de jardines botánicos, y hasta en grandes áreas de diversión como el pabellón de la tierra espacial (esfera completa) construido en ECOT Center en Disney World, o para proyección de cine sobre superficie semi esféricas, como es el caso de Maloca en Bogotá. Dentro de instalaciones industriales, su uso esta orientado tanto a las plantas de tratamiento de aguas, como a los techos de tanques de almacenamiento de una gran variedad de productos, desde agua hasta gasolina, como es el caso de los que hoy se construyen en la refinería de Barrancabermeja. Vale la pena aclarar que dado el auge del uso de los Domos de Aluminio en el mundo; el Instituto Americano de Petróleos (API), reconoció dicha tecnología y desarrollo un estándar para su uso, el cual fue publicado solo hasta el año 1992, como un apéndice del estándar API 650 que regula la construcción de tanques soldados para el almacenamiento de hidrocarburos. El Apéndice es conocido como Apéndice G, el cual deberá ser usado para determinarlos requerimientos mínimos en la construcción de Domos en Aluminio estructuralmente soportados. Cabe anotar que el Apéndice G del API 650, limita la máxima operación de tanques con Domos Geodésicos en Aluminio en 200 grados Fahrenheit; si se requieren mayores temperaturas, se deberá tener en cuenta consideraciones especiales en los diseños, debido al efecto de la temperatura sobre los elementos que componen el Domo. En Colombia en el ámbito de refinerías o estaciones de oleoductos, se viene hablando de este tema desde 1993, época en la cual en la refinería de Barrancabermeja, se dio a conocer las bondades de este tipo de tecnología en los tanques de almacenamiento de materias primas o productos de una refinería, ya que esta podría ser utilizada para el cambio de techos flotantes por techos fijos con membranas flotantes; cambios de techos cónicos por problemas de corrosión en el acero carbón. Otras de las grandes ventajas importantes de esta tecnología eran que los Domos podían ser utilizados como techos sin columnas interiores, lo cual facilitaba ampliamente su construcción. Con esta nueva visión se realizó la visita de dos funcionarios de ECOPETROL (uno de la refinería de Barrancabermeja y otro de oleoducto), tanto a México, como a los EEUU, con el propósito de conocer más de cerca dicha tecnología, y estudiarla factibilidad de hacer uso de ella en algunas instalaciones de ECOPETROL. Dadas las grandes ventajas que ofrecía la tecnología, se estructuraron proyectos tanto en la Gerencia de la refinería de Barrancabermeja; como en la vicepresidencia de transporte autorizándose la construcción de tres tanques en Barrancabermeja y otros en Puerto Salgar. En Barrancabermeja se construyeron: El K-950 de 80000 barriles para Nafta. El K- 954 de 80000 barriles para Nafta craqueada. El K- 956 de 80000 barriles para Nafta de Aromáticos. EN QUE CONSISTE ESTA TECNOLOGÍA? Como se dijo anteriormente el Domo son una serie de paneles triangulares que al unirse adquieren forma semiesférica, dando lugar a una estructura arquitectónica auto soportada. Dadas las buenas características mecánicas del aluminio, y que este material permite las construcción de estructuras muy livianas; los Domos vienen siendo construidos en dicho material, lo cual redunda en menores tiempos de montaje y mayores facilidades para su mantenimiento tanto en lo preventivo como en lo correctivo. En la aplicación de los Domos Geodésicos se busca menores pérdidas por evaporación de los tipos de gasolina que allí se almacenaran, la eliminación de la contaminación de las gasolinas con aguas lluvias, la facilidad para el mantenimiento preventivo y correctivo, y la actualización tecnológica de almacenamiento. PRINCIPALES VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA. Los Domos Geodésicos, al ser instalados en tanques existentes, pueden ser montados aún con los tanques en servicios, lo cual representa un ahorro significativo para quién realiza la inversión. Los Domos evitan la entrada de aguas lluvias al producto almacenado en el tanque, lo cual redunda en disminución de una posible contaminación por agua. Se disminuyen las pérdidas por evaporación, propiciadas tanto por las múltiples perforaciones del techo en cada una de las columnas de los techos flotantes, así como también por los efectos del viento en tanques de techo flotante, que almacenan productos de una alta presión de vapor, como es el caso de la gasolina. Se eliminan los problemas de los sistemas de drenajes de los techos flotantes, y se minimiza el riesgo de sobrepeso en los techos durante largos aguaceros. Se disminuyen las pérdidas asociadas durante al proceso de llenado, y que se presenta especialmente en los tanques de techo flotante, como lo demuestran los estudios realizados por API. Dado la característica modular del Domo, este puede ser armado en el fondo del tanque, lo cual facilita su posterior levantamiento a través de gatos localizados en la cima del tanque en diferentes puntos alrededor de este y asegurados al casco del mismo. TANQUES ATMOSFÉRICOS: Se emplea este término de tanque atmosférico para cualquier depósito diseñado para su utilización dentro de más o varias libras por pie cuadradas de presión atmosférica. Pueden estar abiertos o cerrados a la atmósfera. Por lo común, se obtiene el costo mínimo en una forma cilíndrica vertical y un fondo relativamente plano al nivel del terreno. TANQUES ELEVADOS: Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las capacidades de bombeo no tienen que ser de más flujo promedio. En esta forma, es posible ahorrar en inversiones de bombas y tuberías. También proporcionan flujo después de que fallan las bombas, lo que constituyen una consideración importante en los sistemas de contra incendios. TANQUES ABIERTOS: Estos se pueden utilizar para almacenar materiales o productos que no sean atacados por el agua, el clima, o la contaminación atmosférica. De otro modo se necesitaría tanques con techos fijos o flotantes. TANQUES DE TECHOS FLOTANTES: Estos deben tener un sello entre el techo y el cuerpo del tanque. Si no se protegen mediante un tejado fijo, debe tener un drenaje para la eliminación del agua y el cuerpo del tanque debe tener una viga contra el viento con el fin de evitar las distorsiones.

ACEROS ALEADOS

2011-08-15T18:08:00.000-07:00

ACEROS ALEADOS

Clasificación de los aceros aleados Nomenclatura AISI-SAE Influencia de los elementos de aleación Aceros aleados para cementación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que demás de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austeníticos o ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad. La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos citados anteriormente. Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construcción: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros para muelles Aceros de nitruracion Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magnética Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas: Aceros rápidos Aceros de corte no rápidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor. En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos. Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de herramientas, y además otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dígito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel. No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los aceros Níquel Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes: a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel. c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de estructura austenítica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con níquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensíticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno más utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros más utilizados de wolframio son: a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio más utilizados son: a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. Manganeso: Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso más frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequeñisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construcción de tamaño pequeño. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes características de tenacidad en el núcleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la cementación. El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementación. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación. -También es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsión .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC. 4130 -Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad en caliente hasta 400ºC. -Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión. -Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejemplo para cigüeñales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas químicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión, mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también para barras de torsión. 6150 -Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsión para automóviles. 9260 -Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones. -Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple. -Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas y otros implementos de la misma índole. 9840 -Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a esfuerzos de torsión. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido. Aceros Bonificados Normas Características Técnicas y Aplicaciones Composición Química % Dureza Entrega HB USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento térmico, para ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. C : 0,34 Mn : 0,55 Cr : 1,55 Mo : 0,25 Ni : 1,55 299 353 4340 6582 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento térmico, de alta resistencia a la tracción para piezas de maquinarias sometidas a la tracción para piezas de maquinarias sometidas a exigencias como muñones, pernos y piñones C: 0,42 Mn : 0,65 Mo : 0,20 Cr : 1,00 266 310 4140 7225 Código Color Aceros de Cementación USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento térmico, para ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. C : 0,14 Mn : 0,80 Cr : 1,0 Ni : 1,45 170 210 3115 5713 Código Color Aceros para Resortes USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero para resortes aleado al Cr, Mn, de gran durabilidad en trabajo de compresión y tracción. En resortes de vehículos, máquinas, agroindustria, cuchillas de máquinas pequeñas, piezas de máquina, etc. Las temperaturas de conformado recomendable son entre 830 y 920 °C C : 0,57 Mn : 0,85 Cr : 0,85 240 260 5160 7176 Código Color Aceros al Carbono USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero de medio carbono, de uso general para la construcción de todo tipo de piezas mecánicas como ejes, motores electricos, cuñas, martillos, chavetas, etc. En plancha se utiliza donde hay mayor resistencia a ruptura y abrasión. Puede ser suministrado trefilado C : 0,45 Mn : 0,65 170 190 1045 1191 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero blando de bajo carbono para piezas de maquinaria, pernos, pasadores de baja resistencia. Buena soldabilidad. No toma temple, pero es cementable en piezas no exigidas. Puede ser suministrado trefilado. C : 0,20 Mn : 0,50 120 150 1020 1151 Código Color Aceros Refractarios USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable refractario austenítico al Cr, Ni, Si, tipo 25/20 para piezas sometidas a temperaturas hasta 1.200° C. Se emplea en pisos de hornos, parrillas, ganchos, moldes para vidrio, tubos de conducción, rejillas para esmaltar; su durabilidad está condicionada a la atmósfera de trabajo. C : 0,15 Si : 2,0 Cr : 25,0 Ni : 20,0 145 190 310 4841 Código Color Aceros Inoxidables USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo, tipo 18/10. Su contenido de molibdeno mejora todas sus características de resistencia al ataque ácido. No se garantiza la corrosión intercristalina en soldaduras. Aplicaciones en la industria minera, petroquímica, farmacéutica y alimentaria. Usos clínicos ortopédicos. Industria textil C: 0,07 máx Mn : 2,0 Cr : 17,0 Ni : 12,0 Mo : 2,2 Si : 1,0 130 180 316 4401 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo, del tipo 18/10. Estabilizado al carbono, insensibilidad a la corrosión intercristalina en soldaduras, no necesita tratamientos térmicos post-soldadura. Mejor aptitud a la deformación en frío y obtención de altos grados de pulimento, lo que permite una mayor resistencia a los ácidos comúnmente empleados en la industria. C: 0,03 máx Mn : 2,0máx Cr : 17,5 Ni : 12,5 Mo : 2,2 Si : 1,0 130 180 316L 4404 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, 18/8. Buenas características de resistencia a la corrosión, ductibilidad y pulido. No garantido a la corrosión intercristalina en soldaduras. Resistente a la corrosión de aguas dulces y atmósferas naturales. En construcción de muebles, utensilios de cocina, orfebrería, arquitectura, decoración de exteriores. C: 0,07 máx Mn : 2,0máx Cr : 18,5 Ni : 9,5 Mo : 1,0 Si : 130 180 304 4301 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, tipo 18/8. Estabilizado al carbono, con garantía de insensibilidad a la corrosión intercristalina, por tanto no necesita tratamiento térmico post-soldadura. De fácil pulido y gran ductibilidad, especial para embutido profundo. Se emplea en el forjado, estampado y mecanizado de piezas mecánicas diversas para la industria química, alimentaria, equipamiento de decoración C: 0,03 máx Mn : 2,0máx Cr : 18,5 Ni : 10,0 Si :1,0máx 130 180 304L 430L Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero inoxidable ferrítico con buena resistencia a la corrosión en frío en medios moderadamente agresivos aptitudes limitadas para la deformación en frío con un bajo costo con respecto a otros aceros de mayor aleación. Usado en la ornamentación de la industria automotriz. Aplicaciones específicas de la industria química. C: 0,1 máx Mn : 1,0 Cr : 16,5 Si :1,0 máx 130 170 430 14016 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Son aceros inoxidables martensíticos al Cr, que presentan una alta resistencia mecánica y buena resistencia a la corrosión con tratamientos térmicos. Se aplican fundamentalmente en la fabricación de piezas mecánicas que operan normalmente en contacto con agua, vapor, vinos, cerveza y otros ambientes moderadamente corrosivos, como pernos, pasadores, pistones, camisas, ejes de bombas, etc. C: 0,15 máx Mn : 1,0 Cr : 13,0 Si :1,0 máx 500 530 1020 1151 Código Color Aceros Antiabrasivos USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero estructural aleado de bajo carbono con tratamiento térmico y altas propiedades de soldabilidad, resistencia al impacto y la abrasión a bajo costo. Usos: Planchas de recubrimiento antiabrasivas chutes, equipos de movimiento de tierras y minerales, y otros servicios severos de impacto y abrasión. Permite reducir el peso muerto al reducir secciones. Construcción de puentes y edificios, refuerzos de camiones, etc. C: 0,17 Mn : 1,0 Cr : 0,53 Mo : 0,22 V : 0,06 Ni, Ti, B. 321 390 T-1 8921A 8922B Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero aleado, con tratamiento térmico de normalizado, diseñado para obtener alta resistencia a la abrasión, impacto y corrosión atmosférica. Las propiedades inherentes a este acero permiten alcanzar un excelente desempeño al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, canaletas de traspaso, baldes de dragado, transportadoras deslizantes, cuchillos de bulldozer, mezcladores de hormigón, aspas de ventiladores. C: 0,19 Mn : 1,5 Cr : 1,5 Mo : 0,35 Cu : 0,21 360 Durcap 360 Código Color USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N° Acero aleado, templado y revenido, diseñado para obtener alta resistencia a la abrasión e impacto. Estas propiedades permiten obtener a este acero un altísimo desempeño al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, cucharones de palas mecánicas, placas de desgaste, filo y revestimiento de palas de cargadores frontales, ductos de carga, carros de ferrocarril, tolvas de camiones. C: 0,31 máx Mn : 1,0 Cr : 1,25 Ni : 1,5 máx Mo : 0,35 Nb: 0,02máx 500 Acero ASTM A - 36 (NTC 1920) Aplicaciones Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización. Composición Química de la colada Carbono (C) 0,26% max Manganeso (Mn) No hay requisito Fósforo (P) 0,04% max Azufre (S) 0,05% max Silicio (Si) 0,40% max * Cobre (Cu) 0,20% mínimo *Cuando se especifique Propiedades Mecánicas Límite de fluencia mínimo Resistencia a la Tracción Mpa psi psi Mpa min max min Max 250 36000 58000 80000 400 550 Nota: En la Norma Técnica Colombiana (NTC 1920) no se incluyen los requerimientos de propiedades mecánicas expresados en los psi. Los valores establecidos en cada sistema no son exactamente equivalentes, pero se pueden emplear cualquiera de los dos. Por ejemplo, cuando se calcule el punto de fluencia en psi se debe comparar contra el requerimiento de psi, si se determina en Mpa se compara contra Mpa. Alargamiento según el espesor del ángulo Espesor (pulgadas) Elongación Mínima % en 200 mm ½, 3/8 20,0 5/16 19,5 ¼ 17,5 3/16 15,0 1/8 12,5 Acero ASTM A - 572 (NTC 1985) Aplicaciones Es un acero de calidad estructural de alta resistencia y baja aleación HSLA (High Strenght low-alloy), al Columbio (Niobio) – Vanadio. Es empleado en la construcción de estructuras metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación, herrajes eléctricos, señalización y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas. Con la adición de Microaleantes (Niobio o Vanadio) se desarrollaron estos aceros de alta resistencia, haciéndolos más seguros en su comportamiento mecánico y lográndose una reducción en el consumo específico desde el punto de vista estructural. Composición Química de la colada GRADO CARBONO Máx.% MANGANESO Máx.% FÓSFORO Máx.% AZUFRE Máx.% SILICIO Máx.% 42 0,21 1,35 0,04 0,05 0,40 50 0,23 1,35 0,04 0,05 0,40 60 0,26 1,35 0,04 0,05 0,40 65 0,26 1,35 0,04 0,05 0,40 Cuando se especifica el cobre, debe tener un contenido mínimo de 0.20%, en el análisis de colada. De acuerdo al elemento Microaleante (Niobio o Vanadio), se pueden presentar en cada grado tres tipos de acero A-572. ELEMENTO CONTENIDO TIPO 1 Columbio (Niobio) 0,005-0,05 TIPO 2 Vanadio 0,01 – 0,15 TIPO 3 Niobio (0,05% máx) más Vanadio 0,02 – 0,15 Propiedades Mecánicas GRADO LIMITE DE FLUENCIA MÍNIMO RESISTENCIA A LA TRACCIÓN MÍNIMA ELONGACIÓN MÍNIMO % En 200 mm (8 pulgadas) Mpa psi Mpa psi 42 290 42000 415 60000 20 50 345 50000 450 65000 18* 60 415 60000 520 75000 16 65 450 65000 550 80000 15 Como se puede observar, el grado significa el límite de fluencia en miles de psi *Elongación mínima según el espesor del ángulo ESPESOR % ELONGACIÓN MÍNIMA EN 200 mm (8 pulgadas) (pulgadas) Grado 42 Grado 50 Grado 60 Grado 65 1/2, 3/8 20,0 18,0 16,0 15,0 5/6 19,5 17,5 15,5 14,5 1/4 17,5 15,5 13,5 12,5 3/16 15,0 13,0 11,0 10,0 1/8 12,5 10,5 8,5 7,5 Acero ASTM A - 242 (NTC 1950) Aplicaciones Es un acero de alta resistencia y baja aleación (HSLA), para construcciones soldadas, remachadas o atornilladas, aplicado principalmente para estructuras donde los ahorros en peso y el aumento de la durabilidad son importantes. En la mayoría de los ambientes, la resistencia a la corrosión atmosférica de este acero, es sustancialmente mejor que la de los aceros estructurales, con o sin adición de cobre. Cuando se expone adecuadamente a la atmósfera, este acero se puede usar sin protección (sin pintura), en algunas aplicaciones. Composición Química de la colada Carbono (C) 0,15 % máx. Manganeso (Mn) 1,00% máx. Fósforo (P) 0,15 % máx. Azufre (S) 0,05% máx. Cobre (Cu) 0,20% máx. Elemento microaleante Niobio o Vanadio Propiedades Mecánicas LIMITE DE FLUENCIA MÍNIMO RESISTENCIA A LA TRACCIÓN MÍNIMA ELONGACIÓN MÍNIMA % En 200mm Mpa psi Mpa Psi 345 50000 485 70000 18* Los valores expresados en unidades del sistema Internacional o en unidades libra - pulgada, se deben considerar independientemente como normativos. Los valores expresados en cada sistema no son equivalentes exactos, por lo tanto, cada sistema se debe usar independientemente del otro. Por ejemplo, si se determina el límite de fluencia en psi se debe comparar contra el requerimiento en psi. *Elongación según el espesor del ángulo Espesor (pulgadas) Elongación Mínima % en 200 mm ½, 3/8 18,0 5/16 17,5 ¼ 15,5 3/16 13,0 1/8 10,5 Acero ASTM A - 588 (NTC 2012) Aplicaciones Es un acero de calidad estructural de alta resistencia y baja aleación (HSLA), empleado en la construcción de estructuras, puentes, torres de energía y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas. En la mayoría de los ambientes, la resistencia a la corrosión atmosférica de este acero, en sustancialmente mejor que la de los aceros estructurales al carbono, con o sin adición de cobre. Cuando se expone adecuadamente a la atmósfera este acero se puede usar sin recubrimiento en algunas especificaciones. Composición Química de la colada (Acero A - 588 Grado B*) Carbono (C) 0,20% max Manganeso (Mn) 0,75 – 1,35% Silicio (Si) 0,15 – 0,50% Fósforo (P) 0,04% max Azufre (S) 0,05% max Cobre (Cu) 0,20 - 0,40% Níquel (Ni) 0,50% max Cromo (Cr) 0,40 – 0,70% Vanadio 0,01 – 0,10% * En caso de requerirse un grado de acero distinto al grado B y definido en la norma NTC 2012, ACASA está en condiciones de fabricarlo bajo dichas especificaciones. Propiedades Mecánicas LIMITE DE FLUENCIA MINIMO RESISTENCIA A LA TRACCION MINIMA ELONGACION MINIMA % En 200mm (8 pulgadas) Mpa psi Mpa Psi 345 50000 485 70000 18* *Elongación según el espesor del ángulo Espesor (pulgadas) Elongación Mínima % en 200 mm (8 pulgadas) ½, 3/8 18,0 5/16 17,5 ¼ 15,5 3/16 13,0 1/8 10,5 Aceros al Carbono para uso de la Industria Aplicaciones Dentro de la línea de productos fabricados por ACASA, se encuentran los aceros al carbono para construcciones mecánicas. Estos productos están dirigidos a la industria para la fabricación de partes de aplicaciones metalmecánicas en procesos de calibración, forja y estampación. Para cada industria, ACASA cumple con las más estrictas normas de calidad propias del producto Los aceros que se fabrican son: ACEROS AL CARBONO (NTC - 243) Acero AISI % C % Mn %P (max) %S (max) 1016 0,13 – 0,18 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1030 0,28 – 0,34 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1045 0,43 – 0,50 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1060 0,55 – 0,65 0,60 – 0,90 0,040 0,050 Dentro de las especificaciones finales más importantes se pueden mencionar: • Herramientas agrícolas forjadas • Herramientas forjadas para construcción • Ejes de Transmisión • Elementos de fijación, como tornillos, pernos, grapas, entre otros. • Partes y piezas para el sector agrícola. Entre otros. ACEROS AL CARBONO Aceros de construcción Aceros de bajo contenido de carbono Tratamiento térmico de los aceros al carbono de construcción Aceros al carbono para cementación Aceros al carbono de alta maquinabilidad El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la producción acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metálico más importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres grandes grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas y aceros inoxidables. ACEROS DE CONSTRUCCIÓN. Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc. 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones metálicas y para piezas de maquinaria en general. 2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones metálicas, puentes, torres etc. 3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos. Los aceros de construcción generalmente se emplean para la fabricación de piezas, órganos o elementos de maquinas y de construcción de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminación. Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Además siempre contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricación, fósforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales). En general los aceros ordinarios contienen: Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la tracción. Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus características, se suelen agrupar en tres clases: Denominación Características aproximadas R (Kg/mm2) A% Carbono% Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08 R: resistencia a la tracción A: alargamiento Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metálicas de las líneas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial. aceros semiduros forjados o laminados para la construcción de piezas de maquinaria en general. Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminación se suelen emplear para piezas de maquinaria en general Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%) Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%) Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%). Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%). Influencia de elementos extraños en las características mecánicas de los aceros de bajo contenido en carbono. La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos elementos en los procesos de fabricación. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fósforo y azufre inferiores a 0.03%. El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusión de éste, que se encuentra en el acero en forma de retícula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido. El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad. TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composición química y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas: -Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%. -Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los aceros al carbono. -Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformación de los cristales, habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecánico de transformación en frío porque se rompe el acero. -Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad. -Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50ºC por encima de la temperatura crítica AC y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta. -Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas características cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el valor del límite elástico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinación de características (resistencia, alargamiento y alto limite elástico) se pueden templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obteniéndose, resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque se presenta el problema de poca penetración de temple o templabilidad. Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el de fabricación de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2. El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el límite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento) también se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido mucho más fácil. En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequeña puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudiéndolas dejar así a las medidas definidas. ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION Acero 1010: q Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores, etc.). q Se usa con temple directo en agua. q En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en frío. Acero 1015: q Para construcciones mecánicas de baja resistencia. q Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazón más duro y tenaz. Acero 1022: q Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecánicos. q Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y revenido Acero 1020: q Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. q Considerando la escasa penetración de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. q Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeño espesor. q Puede ser cem4entado cuando se requieren en el núcleo propiedades mecanizas más altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementación que las especificadas para este acero. Acero 1030: q Acero para temple y revenido para los más amplios usos, tales como ejes, árboles y todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. q Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño. Acero 1040: q La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a inducción, o con soplete. Acero 1045: q Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial de 54-56 Rc. q Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: q Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. q Para piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua. Acero 1055: q Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por inducción. q usan para herramientas agrícolas que deban tener más resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: q Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecánica más elevada. q Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plásticos, madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc). q Este acero tiene una buena penetración de temple, aun en piezas de tamaño medio y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecánica que sean sometidos a desgaste. q Este acero puede ser también usado para resortes. Acero 1070: q Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran ala resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos, por ejemplo: partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. q Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. q Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construcción 560ºC/640ºC Como acero de resortes 420ºC/480ºC Como acero de herramientas 200ºC/350ºC Acero 1095: q Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C más bajo, que puede ser también trefilado a través de tratamientos térmicos adecuados, puede emplearse también en frío para la construcción de resortes especiales. Acero 1541(0.36-0.44% de C): q Para partes que deban tener un límite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrícolas y de mano. q Se usa para fabricar tortillería de alta resistencia y es uno de los aceros más apropiados para la fabricación de grapas automotores. ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S) Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos más bajos aumentando la producción con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través de una mejoría en la superficie terminada. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformación en frío. SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes características de maquinabilidad y buena resistencia estirados en frío. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formación de virutas pequeñas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparación de un acero no resulfurado. SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinación de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento térmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeñas que deben cianurarse o carbonitrurarse. SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen más manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite después de la carburación. SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene características comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbón. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estrías, u otra operación ofrece problemas especiales de herramental. SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por inducción o para temple con llama. Otra clasificación del acero desde el punto de vista de su producción es: efervescente, calmado, semicalmado o tapado. En los aceros efervescentes sólo se ha eliminado una pequeña parte del oxígeno mientras dura el proceso de solidificación, lo que deja una capa exterior o cerco relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una porción de carbono extremadamente baja es muy dúctil, tiene excelentes cualidades de su superficie y muy buenas características para su conformado en frío. Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha extraído gran cantidad de oxígeno, de donde resulta un acero relativamente libre de carbono. Los aceros calmados son útiles cuando se necesitan técnicas severas de conformado, pero siempre requiere un tratamiento térmico al terminar la técnica de conformado de manufactura. Los aceros semicalmados tienen una composición y propiedades mecánicas que varían entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados combinan las características de los aceros efervescentes y las de los semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la sección transversal interior tiene las características del acero semicalmado. ACEROS PARA HERRAMIENTAS En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). Principales tipos de aceros de herramientas -Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima dureza, deben ser templados en agua. -Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. -Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. -Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C. ACEROS ALEADOS Clasificación de los aceros aleados Nomenclatura AISI-SAE Influencia de los elementos de aleación Aceros aleados para cementación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austeníticos o ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad. La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos citados anteriormente. Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construcción: Aceros de gran resistencia Aceros de cementación Aceros para muelles Aceros de nitruracion Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magnética Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas: Aceros rápidos Aceros de corte no rápidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor. En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos. Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de herramientas, y además otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dígito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel. No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los aceros - Níquel Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes: a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel. c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de estructura austenitica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con níquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno más utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros más utilizados de wolframio son: a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio más utilizados son: a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. Manganeso: Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso más frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construcción de tamaño pequeño. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes características de tenacidad en el núcleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la cementación.El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementación. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación. -También es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsión .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC. 4130 -Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad en caliente hasta 400ºC. -Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión. -Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejemplo para cigüeñales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas químicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión, mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también para barras de torsión. 6150 -Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsión para automóviles. 9260 -Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones. -Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple. -Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas y otros implementos de la misma índole. 9840 -Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a esfuerzos de torsión. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido. ACEROS INOXIDABLES Clasificación de los aceros inoxidables Aceros inoxidables martensíticos Aceros inoxidables ferríticos Aceros inoxidables austeniticos Usos de los aceros inoxidables Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mínimo de 11% de Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una película pasivante, extremadamente delgada, continua y estable. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas. Esta es la característica principal de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles. La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus características: • Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas. • Propiedades mecánicas del acero • Características de los procesos de transformación a que será sometido. • Costo total (reposición y mantenimiento) - Disponibilidad del acero. Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se forma automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas criogénicas. Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia estética, que puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc. CLASIFICACION DE LOS ACEROS. Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza periódica, algún integrante de la familia de los aceros inoxidables resistirá las condiciones corrosivas y de servicio más severas. Serie 400 Aceros Inoxidables Martensíticos Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%. Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431 Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada. Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería. Serie 400 Aceros Inoxidables Ferríticos También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%. Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434 Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico. Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas y decorativas. Serie 300 Los Aceros Inoxidables Austeníticos. Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas. Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc. ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES. Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación resistencia mecánica - peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente. Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la más sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios domésticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas básicas tales como alimentación, salud, construcción, medio ambiente, transporte y energía. Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos, agujas hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina. En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacéutica, proveen excelentes condiciones de higiene además de su resistencia a la corrosión y duración a largo plazo. Su Instructor. Ismael Suárez Mantilla.

2011-08-15T17:54:00.000-07:00

LAS PULIDORAS

Son máquinas herramientas que tienen como función principal devastar y pulir metales. Se pueden encontrar en dos clases: Neumáticas y Eléctricas. Las primeras son operadas por medio de aire y las segundas por medio de corrientes eléctricas. Las pulidoras más comunes son las eléctricas entre las cuales tenemos las Hamilton, las Profesionales y las Black Decker, que funcionan con 110 voltios corriente alterna y giran a 6.600 – 8.100 – 9.600 – 11.000 y a 12.600 rpm; y sus revoluciones por minutos es de acuerdo a la cédula del tubo a pulir. También encontramos las pulidoras eléctricas Bush, que trabajan a 75 voltios con corriente directa o continua y como particularidad para su uso se debe tener un convertidor de corriente alterna a corriente continua y que reduzca su voltaje de 110 voltios a 75 voltios. Las pulidoras constan de tres partes: 1.- EL MANGO Que es el soporte de la pulidora y lo encontramos como mango fijo y mango móvil. 2.- EL CUERPO SÓLIDO Que es su estructura metálica que contiene su devanado eléctrico, la mazorca, las escobillas y la porta escobillas. 3.- EL CUERPO MÓVIL Que se compone por la guarda de seguridad y el disco. Este disco es de asbesto comprimido asegurado con una tuerca de seguridad. Toda pulidora gira en sentido a las manecillas del reloj, caso contrario su tuerca de seguridad se suelta causando daños letales a personas y equipos. El operario siempre debe operar la pulidora de frente y nunca de lado por su seguridad. Solamente la desconcentración del operario en el manejo de la pulidora ocasiona el accidente al momento de trabajarla. Cuando una pulidora vibra al momento de prenderla; es un síntoma de que su disco esta torcido a causa de su mal almacenamiento y lo correcto inmediatamente es cambiarlo. Existen unas pulidoras pequeñas especiales para que los soldadores limpien el empalme de los cordones de una junta con otra, de marca Profesional y se utiliza con discos de 3/32 para limpiar el pase de raíz y con disco de 1/8 para limpiar el pase de relleno y presentación. Cuando el Metalista va a trabajar con la pulidora debe tener en cuenta las siguientes precauciones:  debe mantener la camisa de trabajo por dentro.  Al trabajar con la pulidora debe estar siempre de frente.  Sus piernas deben tener un ángulo de 70 grados.  Debe flexionar su cintura de izquierda a derecha para pulir.  El movimiento de la pulidora debe tener un solo sentido.  debe estar seguro que clase de bisel debe hacer.  Debe estar seguro de que clase de junta va a preparar.  Nunca debe de utilizar la pulidora para cortar, porque corre el riesgo de accidentarse, o de accidentar a sus compañeros que están en su entorno.  Debe de evaluar cuando un disco esta pasmado y cambiarlo, y así evita un trabajo físico sin resultados técnicos.  El buen manejo de la pulidora, evita que se desintegre su disco por su cuerpo.  No se debe apretar fuertemente el disco. Porque a medida de que gire, se va apretando solo. LAS PIEDRAS DE ESMERIL Y DE PULIDORAS. Son herramientas para maquinar mediante virutas. Son 4 los elementos que constituyen un disco de pulidora o una piedra de un esmeril: 1.- El grano abrasivo: que se encarga el corte. 2.- El material adhesivo: que se encarga de la aglomeración. 3.- La dureza. 4.- La porosidad. Los pegantes de una piedra, o de un disco pueden ser: A.- orgánicos. B.- Inorgánicos como las piedras del esmeril, y que pueden ser vitrificados, magnesita, o silicato. DUREZA: Es la medida de resistencia que la cantidad de liga mantiene los granos abrasivos. SIMBOLOS DE LA DUREZA: pueden ser: 1.- Blandas: A-B-C-D-E-F-G. 2.- Medias: H-I-J-K-L-M-N-O-P-Q-R-S-T-U. 3.- Duras: V-W-X-Y-Z. LISTA DE CHEQUEO PARA PULIDORA 1- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO Señor Evaluador: La lista de chequeo le permite recoger evidencias actuales del desempeño laboral del evaluado y debe estar directamente relacionada con la norma de competencia laboral a certificar. Usted debe: • Diligenciar los datos personales del evaluado y los relacionados con la Titulación y/ó Norma de Competencia Laboral a certificar. • Marcar con una X en la columna SI o NO según corresponda. Justifique en la columna de observaciones cuando su concepto es NO. • Comunicar al evaluado, el resultado obtenido. • Firmar la evaluación. 2- DATOS GENERALES TITULACIÓN: TRAZADO CORTE Y SOLDADURA DE PRODUCTOS METÁLICOS. NORMA DE COMPETENCIA: FRPMS 201: Trazar y cortar productos metálicos conforme a especificaciones de fabricación ELEMENTO (1): Realizar las habilidades y destrezas en el manejo de una pulidora de acuerdo a las normas de diseño. EVIDENCIAS DE DESEMPEÑO: Las que corresponden al elemento 1. Nombre del Evaluador: ____________________________ C. C. No________________ Empresa Evaluadora: ___________________________Ciudad:|___________________ Centro de Formación Evaluador: _________________ Regional: _________________ Nombre del Evaluado: __________________________ CC. No ___________________ Lugar de aplicación:_________________________________ Fecha: ______________ 3- LISTA DE CHEQUEO No. EVIDENCIAS DE PRODUCTO APLICACIÓN TÉCNICA DE UN BISELADO. CUMPLE OBSERVACIONES SI NO 1 Sabe instalar un disco de pulidora 2 Aisla el entorno del área de pulimiento. 3 Retira los líquidos o cilindros de gases expuestos a una explosión a causa de una chispa 4 Sus extremidades inferiores guardan los 70º para un biselado seguro. 5 Manejos de las escuadras y niveles. 6 Conoce cuando son los síntomas de un disco torcido. 7 Conoce el giro correcto del disco de una pulidora. 8 Sabe ubicar la estela de chispa para no afectar a su compañero de trabajo. 9 Sabe realizar el proceso de devastamiento. 10 Sabe realizar el proceso de pulimiento. 11 Conoce el uso del disco de la pulidora, según las cédulas del material a trabajar. 12 Usa los EPP, para realizar el trabajo de biselado 13 Cumple el tiempo utilizado para un biselado 14 Hace correctamente la flexibilidad de sus extremidades superiores para conservar el ángulo del bisel. 15 Utiliza el tiempo acorde a lo programado 16 Conoce cuando un disco está pasmado. 15 Distingue bien como se usa la pulidora para pulir y para devastar 16 Conoce bien las corrientes eléctricas para trabajar con una pulidora. CONCEPTO: CUMPLE:_____ AÚN NO CUMPLE:_____ FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO: Día:____ Mes: ____ Año: ____ Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a continuación la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser adquirida, concretar la fecha en que se recogerá dicha evidencia y transcribirla al plan de evaluación. COMPETENCIA FALTANTE:__________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________ _____________________ FIRMA DEL EVALUADOR FIRMA DEL EVALUADO

REGLAMENTO SOBRE TANQUES FIJOS DE ALMACENAMIENTO REQUERIMIENTOS GENERALES

2011-08-15T17:36:00.000-07:00

REGLAMENTO SOBRE TANQUES FIJOS DE ALMACENAMIENTO REQUERIMIENTOS GENERALES 1. General 1.1. Los tanques de almacenamiento fijos a presión atmosférica o bajo presión (en adelante "tanques") se construyen para el almacenamiento de líquidos a granel y pueden usarse para la medición de volúmenes (cantidades) de líquidos contenidos. 1.2. Los tanques representan una categoría de equipos de medición simple, pero la medición de volúmenes (cantidades) de líquido contenidos en un tanque es una operación compleja que, además del tanque, incluye el uso de otros dispositivos e instrumentos de medición que, en general, pueden no estar conectados directamente al tanque. 2. Clasificación y descripción 2.1. De acuerdo con sus características y sus tablas de calibración, los tanques pueden ser clasificados según el siguiente criterio: - forma, - posición en relación con el suelo, - medios usados para la medición de niveles o volúmenes (cantidades) de líquido contenido, - clase (s) de líquido (s) a ser contenidos, y - condiciones de uso (magnitudes de influencia complementarias). 2.1.1. Las formas de los tanques pueden ser las siguientes: - cilíndricos con ejes verticales u horizontales, y con fondos o extremos planos, cónicos, truncados, semiesféricos, elípticos o abovedados, - esféricos o esferoidales, o - paralelepípedos. Nota: los tanques cilíndricos verticales pueden tener un techo fijo o flotante, o una cubierta flotante. 2.1.2. La posición de los tanques en relación con el suelo puede ser: - sobre el suelo, - parcialmente subterráneos, - subterráneos, o - elevados. 2.1.3. Los medios usados para la medición de los niveles o volúmenes de líquido contenido pueden ser: - una única marca de graduación, - un instrumento de medición con una escala graduada (con una ventana de observación o un tubo indicador externo), o - una regla graduada (varilla de medición) o una cinta graduada con un pilón (medición manual) o un medidor de nivel automático (medición automática). Nota: en el caso de encontrarse reglamentados, estos medios deben cumplir con los respectivos reglamentos. 2.1.4. Las principales magnitudes de influencia que afectan la calibración son la presión y la temperatura. La presión, incluso la presión hidrostática, puede alterar el volumen aparente mediante la distorsión del cuerpo del tanque; las diferencias con la temperatura de referencia alterarán los volúmenes mediante la expansión o contracción del líquido y el cuerpo del tanque. a) En relación con la presión, los tanques pueden estar: - a presión atmosférica, - cerrados, a baja presión, o - cerrados, a alta presión. b) En relación con la temperatura, los tanques pueden estar: - sin calefacción, - con calefacción, pero sin aislación térmica, - con calefacción y aislación térmica, o - con refrigeración y aislación térmica. 3. Unidades de medición Las unidades autorizadas de medición son las del Sistema Métrico Legal Argentino (SIMELA). 4. Características técnicas y metrológicas de los tanques 4.1. Los tanques deberán construirse de acuerdo con las buenas prácticas de ingeniería. En relación con su construcción, posición y condiciones de uso, los tanques deberán cumplir con los requerimientos de las autoridades competentes para el almacenamiento de líquidos, de acuerdo con las características de estos líquidos (aceites, petróleo, químicos, etcétera). 4.2. Los tanques pueden estar provistos de dispositivos necesarios para prevenir, hasta donde sea posible, la pérdida de líquido por evaporación. 4.3. Para ser aceptados para su verificación, los tanques deben cumplir con los siguientes requerimientos generales, con el propósito de asegurar la exactitud en la medición del líquido contenido: 4.3.1. La forma, el material, los refuerzos, la construcción y el ensamblado deberán hacer al tanque resistente a las condiciones ambientales y a los efectos del líquido contenido y, bajo las condiciones de uso normales, no deberán permitir que sufra deformaciones permanentes que puedan alterar su capacidad. 4.3.2. El punto de referencia inferior y el superior deberán estar construidos de modo tal que sus posiciones se mantengan prácticamente sin cambios cualquiera que sea el nivel de llenado del tanque, la temperatura, etcétera. De todos modos, si fuera imposible asegurar la constancia de los puntos de referencia, y esto se aplica particularmente a tanques muy grandes, por ejemplo de más de MIL METROS CUBICOS (1000 m³), se deberán indicar en el certificado de calibración los efectos en los puntos de referencia como una función del llenado, la temperatura y la densidad de modo que se puedan aplicar correcciones durante la determinación de volúmenes. 4.3.3. La forma de los tanques debe ser tal que prevenga la formación de acumulaciones de aire durante el llenado o de retenciones de líquido durante el drenaje. 4.3.4. Para permitir la aplicación de los métodos geométricos de calibración, los tanques no deben presentar deformaciones, salientes, etcétera que impidan la medición correcta de sus dimensiones y la interpolación entre mediciones. 4.3.5. Los tanques deben mantenerse estables sobre sus cimientos; esto puede asegurarse mediante el anclado o un período de estabilización adecuado, con el tanque lleno, de modo que su base no varíe significativamente con el tiempo. Para tanques cilíndricos verticales que excedan los DOS MIL METROS CUBICOS (2000 m³), pueden proveerse CINCO (5) bocas de sondeo, una de ellas tan cerca del centro como sea posible y las otras distribuidas cerca de las paredes laterales. La boca de sondeo ubicada en la parte menos expuesta al sol, es la principal. 4.3.6. Los tanques deberán ser probados con presión y verificarse que estén libre de fugas, y los resultados se registrarán en un documento que deberá ser presentado antes de comenzar con la calibración. 4.4. Los tanques deberán cumplir con los requerimientos técnicos concernientes a la instalación y el uso del instrumento de medición de nivel con que sea provisto cada tanque. 4.5. Los tanques deberán estar provistos de una placa de información de calibración que incluya: - nombre o razón social del propietario, - el código de identificación del tanque, - la capacidad nominal, redondeada hasta el metro cúbico menor más cercano, - la altura de referencia H, en milímetros (excepto para tanques con un tubo indicador externo), - el número del certificado de calibración, seguido (con una línea de separación horizontal o vertical) por las DOS (2) últimas cifras del año en el que se realizó la calibración, - el número de certificado de verificación primitiva, seguido de la fecha de expiración de su validez, y - el número del certificado de la última verificación periódica practicada, seguido de la fecha de expiración de su validez. La placa de información de calibración debe estar construida de un material que permanezca prácticamente inalterado en condiciones normales de uso. La placa se fijará en una parte del tanque ubicada de modo que resulte visible y fácilmente legible, no sujeta al deterioro, y de tal modo que no pueda ser quitada sin romper los sellos que llevan las marcas de verificación. Se recomienda ubicar esta placa en la vecindad de la boca de sondeo. 4.6. La incertidumbre máxima de calibración admisible se aplica a los valores entre el punto límite inferior de capacidad medible con precisión y la capacidad nominal, exhibida en la tabla de calibración. La incertidumbre máxima admisible, deberá ser igual a: - CERO COMA DOS POR CIENTO (0,2 %) del volumen indicado para tanques cilíndricos verticales calibrados por el método geométrico, - CERO COMA TRES POR CIENTO (0,3 %) del volumen indicado para tanques cilíndricos horizontales o inclinados calibrados por el método geométrico y para cualquier tanque calibrado por método volumétrico, - CERO COMA CINCO POR CIENTO (0,5 %) del volumen indicado para tanques esféricos o esferoidales calibrados por método geométrico. La tabla de calibración puede extenderse por debajo del punto límite inferior de capacidad medible con exactitud; las incertidumbres máximas admisibles que se indican arriba no se aplican en esta zona. 4.7. Los tanques deberán presentarse para la verificación, vacíos y bien limpios. Deberán estar desengrasados y preparados de modo que no presenten riesgo alguno para los operarios. 5. Calificación legal de los tanques 5.1. La condición de "legal" de un tanque y la retención de esa condición deberá incluir las siguientes operaciones: - verificación primitiva para una única unidad, en sustitución de la aprobación de modelo, y - verificación periódica o recalibración en servicio. 5.2. Los responsables de efectuar la solicitud de verificación primitiva ante el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), serán: - los propietarios, en el caso de tanques en uso a la fecha de entrada en vigencia de la presente resolución; - los fabricantes, en el caso de tanques que entren en servicio con posterioridad al comienzo de la vigencia de la presente resolución. 5.2.1. La solicitud de verificación primitiva deberá incluir: - nombre o razón social del fabricante o propietario, - código de identificación del tanque, - capacidad del mismo, - lugar de instalación, - plano general de conjunto, con indicación de los materiales constructivos, - detalle de la fijación del tanque al suelo (o subsuelo), - la posición de las válvulas y de las cañerías de llenado y descarga, de modo que se pueda deducir el modo en el que el tanque puede ser vaciado por completo con el propósito de su limpieza y calibración periódica, - la posición y las dimensiones de los volúmenes desplazados y adicionales, - los detalles concernientes al techo o la cubierta flotantes (si existen) inclusive su masa, - los detalles de la fijación del instrumento de medición del nivel del líquido en el tanque, y - la posición de la placa de información de calibración. 5.3. La verificación primitiva se desarrollará en DOS (2) etapas: - examen en el lugar de instalación del tanque, y - calibración. 5.3.1. Durante el examen en el lugar de instalación, la construcción terminada será controlada y se comprobará su correspondencia con los planos presentados. Se deberá considerar: la aptitud de los materiales, la uniformidad de la construcción, cualquier posible deformación permanente, la rigidez de la estructura, la estabilidad, las bocas de inspección, el acceso a la boca de sondeo, la posibilidad de realizar la calibración (si corresponde, se pueden solicitar obras adicionales que la faciliten), la escalera con protección para acceso al techo, la baranda alrededor del techo, los accesorios internos (volúmenes desplazados), el techo o cubierta flotantes, los agregados para la fijación de la placa de información de calibración y, en particular, la construcción y el ajuste de los instrumentos de medición del nivel (de acuerdo con los puntos 4.1 a 4.5). 5.3.2. La calibración puede realizarse cuando los resultados del examen en el lugar de instalación sean positivos y se haya comprobado el cumplimiento de los requerimientos de los puntos 4.3.6. y 4.7. En relación con la calibración en sí misma, también se deberán tener en cuenta los requerimientos del punto 5.5. 5.4. La verificación periódica se realizará al término del período de validez del certificado de verificación primitiva, o bien del certificado de verificación periódica anterior. Este período es el establecido por el Artículo 4° de la presente resolución. Además, se realizará la recalibración en servicio luego de cualquier accidente o deformación del tanque que pueda causar un cambio en sus propiedades metrológicas (inclusive cambios en su posición y modificaciones). El propietario del tanque deberá solicitar la recalibración al INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), informando de cualquier incidente de esas características. La verificación periódica y la recalibración en servicio consistirán en: - inspección de la construcción y su apariencia exterior, y - calibración. 5.4.1. Durante la inspección de la construcción y de su apariencia exterior, deberá asegurarse que no se realizaron modificaciones con respecto a los planos originales. En el caso en que se hubieran realizado, deberán corregirse los planos y procederse a una nueva verificación primitiva. 5.4.2. La recalibración podrá realizarse una vez que se haya confirmado que: - el resultado de la inspección de la construcción y la apariencia externa sean satisfactorios, - se cumple con los requerimientos del punto 4.7. 5.4.3. En las verificaciones periódicas el tanque podrá ser calibrado externamente siempre que: 5.4.3.1. El usuario justifique, bajo declaración jurada, que no está en condiciones operativas de vaciar el tanque. 5.4.3.2. El usuario informe, bajo declaración jurada, que no se realizaron modificaciones o reparaciones en el tanque después de la calibración anterior. 5.4.3.3. El usuario informe, bajo declaración jurada, que no se observan variaciones en los despachos superiores a los límites admisibles debidos a las incertidumbres de las calibraciones. 5.4.4. El procedimiento contemplado en el punto 5.4.3. deberá ser expresamente evaluado y aprobado por el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI). En caso afirmativo se tomará para el volumen del nivel cero (volumen de fondo) el valor vigente anterior. En relación con la calibración en sí misma, deberá darse cumplimiento a los requerimientos del punto 5.5. 5.5. Calibración de los tanques La calibración de un tanque podrá ser realizada por medio de uno de los siguientes métodos: - geométrico, - volumétrico, o - una combinación de ambos. La elección del método o del procedimiento estará a cargo del INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), considerando la capacidad nominal del tanque, su forma, posición y las condiciones de uso, y se realizará de acuerdo a la última versión publicada de una de las normas que se detallan en el punto 7 del presente Anexo. 5.5.1. Los métodos geométricos consisten en mediciones directas o indirectas de las dimensiones externas o internas del tanque, de los volúmenes desplazados y adicionales y del techo o cubierta flotantes, si los hubiera. Para la calibración geométrica se seguirá uno de los siguientes procedimientos: - encintado, para tanques verticales u horizontales, esféricos o esferoidales, - método óptico con una línea de referencia y/o un plano de referencia para los tanques verticales cilíndricos, o - método óptico por triangulación, para los tanques verticales cilíndricos, esféricos o esferoidales. Notas: a) No se admitirá el procedimiento de medición interna por medio de una cinta con un dispositivo de tensión, excepto cuando no resulte aplicable un método más apropiado (por ejemplo, en el caso de un tanque con aislación térmica). b) Los métodos geométricos podrán usarse en tanques con una capacidad nominal de CINCUENTA METROS CUBICOS (50 m³) o mayor, que tengan una forma geométrica regular y no exhiban deformaciones. 5.5.2. El método volumétrico consiste en establecer directamente la capacidad interna, mediante la medición, por medio de un patrón de medida, de los volúmenes parciales de un líquido no volátil que son introducidos o extraídos sucesivamente del tanque. El agua es un líquido no volátil muy adecuado con la ventaja adicional de poseer un coeficiente de expansión pequeño. El método volumétrico se utilizará en la generalidad de los casos para la calibración de las siguientes categorías de tanques: - tanques subterráneos de cualquier tipo; - tanques sobre el suelo o elevados, con una capacidad nominal de hasta CIEN METROS CUBICOS (100 m³), y - tanques de formas no aptas para un método geométrico. 5.5.3. El método combinado consiste en establecer, mediante el método geométrico, los volúmenes que corresponden al cuerpo del tanque y por el método volumétrico, los volúmenes correspondientes al fondo del tanque. Este método se aplicará, bajo las mismas condiciones que el método geométrico, a los tanques en los que la forma de su parte inferior impida que su volumen pueda ser calculado con suficiente precisión por medio del método geométrico. 5.5.4. La operación de calibración estará a cargo del INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI), e incluirá: - consulta de los planos, examen de los datos técnicos, mediciones de campo, - cálculo e interpretación de los resultados, y - preparación de la tabla de calibración o determinación de la función V(h). 5.5.4.1. Antes y durante la ejecución de las mediciones en el lugar de instalación, se deberán observar los requerimientos técnicos concernientes a la seguridad en el trabajo (peligro de gases tóxicos, posible contaminación del producto almacenado, condiciones para el trabajo en altura, etcétera), así como los requisitos establecidos por las autoridades competentes relacionadas con el riesgo específico de explosiones e incendio del lugar donde el tanque esté instalado, si corresponden. 5.5.4.2. Los valores de volumen en la tabla de calibración contarán con al menos CINCO (5) cifras significativas. Si la tabla de calibración se extendiera por debajo del punto límite inferior de la capacidad medible con exactitud, los valores de la zona extendida contarán con un número de cifras significativas compatible con la incertidumbre. 5.5.4.3. En el caso de tanques cilíndricos verticales, se establecerá una tabla de calibración para una densidad de referencia del líquido contenido. Esta densidad de referencia deberá indicarse en la tabla de calibración. Además, la tabla indicará los límites de variación de densidad, sobre y debajo de esa densidad de referencia, que causen una variación relativa de volumen mayor al CERO COMA CERO VEINTICINCO POR CIENTO (0,025%). 5.6. Otorgamiento del certificado de calibración y aplicación de los requerimientos de verificación: 5.6.1. Los tanques que cumplan con todos los requerimientos de este reglamento serán aceptados para verificación. Una vez efectuada la calibración, el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI) emitirá un certificado de calibración y se incluirán los datos en la placa de información de calibración. 5.6.2. El certificado de calibración deberá incluir: 5.6.2.1. identificación del fabricante o propietario del tanque, 5.6.2.2. código de identificación del tanque, 5.6.2.3. lugar de instalación, 5.6.2.4. los datos técnicos concernientes al tanque, a saber: - altura de referencia, H, - posiciones de los ejes de medición verticales (bocas de sondeo, puntos de referencia e identificación del principal), - medios de medición de nivel, - capacidad nominal y punto límite inferior de capacidad medible con precisión, y - menor volumen medible correspondiente a la medición manual o al medidor de nivel automático, si este último es conocido, 5.6.2.5. la tabla de calibración, para incrementos de h, 5.6.2.6. la tabla de volúmenes correspondiente a una distancia vertical de UN MILIMETRO (1 mm), para cada zona para la cual el volumen por milímetro varíe (tabla de interpolación), 5.6.2.7. una declaración de que los valores informados en el certificado son válidos para una temperatura de referencia de VEINTE GRADOS CENTIGRADOS (20 °C), 5.6.2.8. la densidad de referencia, si es apropiado (véase el punto 5.5.4.3.), 5.6.2.9. la incertidumbre en la determinación de los valores informados en la tabla de calibración (véase el punto 4.6.), 5.6.2.10. las correcciones para los cambios en ciertos parámetros, como inmersión del techo flotante o la cubierta flotante, presión, temperatura, diferencias en la densidad mayores que las especificadas en el punto 5.5.4.3., etcétera, 5.6.2.11. los datos concernientes a la calibración, o sea el método usado y la regulación o norma que constituye la base técnica y legal, 5.6.2.12. la fecha de vencimiento de la validez del certificado de calibración, 5.6.2.13. la fecha de emisión del certificado de calibración, y 5.6.2.14. firma y aclaración del funcionario competente. 5.6.3. La legalidad de la verificación se confirma mediante la revisión de: - el certificado de verificación primitiva, - el certificado de verificación periódica, si correspondiera, y - la placa de información de calibración (punto 4.5.). 5.6.4. El certificado de verificación primitiva o periódica deberá incluir: - nombre o razón social del fabricante o propietario, según corresponda, - código de identificación del tanque, - capacidad del mismo, - lugar de instalación, - lugar y fecha de emisión, - fecha de expiración de su validez, y - firma y aclaración del funcionario competente. 5.6.4.1. En todos los casos los certificados de verificación periódica deberán incluir el número de certificado de verificación primitiva. 6. Terminología 6.1. Calibración de un tanque Conjunto de operaciones desarrolladas para determinar la capacidad de un tanque hasta UNO (1) o varios niveles de líquido. 6.2. Capacidad nominal Valor redondeado del máximo volumen de líquido que un tanque puede contener bajo condiciones de uso normales. 6.3. Sensibilidad de un tanque en las inmediaciones de un nivel de líquido h Cambio en el nivel, Dh, dividido por el correspondiente cambio relativo en el volumen, DV/V, para el volumen V contenido correspondiente al nivel h. 6.4. Boca de sondeo Apertura en la parte superior de un tanque que permite que se mida el nivel de líquido en él contenido. 6.5. Eje vertical de medición Línea vertical que pasa por la tubuladura de sondeo, si es provista, perteneciente a la escotilla de medición involucrada, y correspondiente a la posición buscada para medidores de nivel automáticos o manuales. 6.6. Punto de referencia inferior (referencia cero) Intersección del eje vertical de medición con la superficie superior de la placa de sondeo, o con la superficie del fondo del tanque, si no hubiera placa de sondeo. Constituye el origen de la medición de los niveles de líquido (referencia cero). 6.7. Punto de referencia superior Punto ubicado en el eje de medición vertical, que se usa como referencia para medir la altura de líquido o de vacío. 6.8. Altura de vacío Distancia entre la superficie libre del líquido y el punto de referencia superior, medida sobre el eje de medición vertical. 6.9. Altura de referencia (H) Distancia entre el punto de referencia inferior y el punto de referencia superior, medida sobre el eje de medición vertical, bajo condiciones de referencia. 6.10. Punto más elevado Punto más alto sobre el fondo de un tanque cilíndrico vertical, con un fondo prácticamente horizontal. Es el punto cubierto por el líquido en último lugar cuando se está llenando el tanque. 6.11. Volumen adicional o desplazado Cualquier accesorio del tanque que afecte su capacidad. Se lo llama "volumen adicional" cuando la capacidad del accesorio aumenta la capacidad efectiva del tanque, o "volumen desplazado" cuando el volumen del accesorio desplaza líquido y reduce la capacidad efectiva. 6.12. Tabla de calibración Expresión, en forma de tabla, de la función matemática V (h) que representa la relación entre la altura h (variable independiente) y el volumen V (variable dependiente). 6.13. Zona graduada Rango de volúmenes entre el volumen de fondo y la capacidad nominal en tanques para los cuales se ha establecido una tabla de calibración. 6.14 Menor volumen medible Menor volumen cuya medición está autorizada, para entrega o recepción del líquido, en cualquier punto de la zona graduada. La menor altura medible de un tanque es el cambio en el nivel que corresponde al menor volumen medible. 6.15. Volumen de fondo Volumen de líquido contenido desde el fondo del tanque hasta el punto de referencia inferior más bajo. 6.16. Punto límite inferior de capacidad medible con exactitud. Capacidad por debajo de la cual el máximo error aceptable no se cumple, teniendo en cuenta la forma del tanque y el método de calibración. 7. Normas ISO e IRAM sobre métodos de calibración y medición del contenido en tanques. 7.1. ISO/TC 28/SC 3 7.1.1. 4512 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Equipamiento - Medición y calibración de tanques - Métodos manuales. 7.1.2. 4269 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques - Métodos líquidos. 7.1.3. 7507-1 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 1: Método de encintado. 7.1.4. 7507-2 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 2: Método óptico de la referencia de la línea. 7.1.5. 7507-3 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 3: Método de triangulación óptica. 7.1.6. 7507-4 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos verticales - Parte 4: Método electro-óptico de medición de distancia. 7.1.7. 12917-1 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos horizontales - Parte 1: Métodos manuales. 7.1.8. 12917-2 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Calibración de tanques cilíndricos horizontales - Parte 2: Método electro-óptico de medición de distancia. 7.1.9. 4267-1 Petróleo y productos líquidos del petróleo - Cálculo de cantidades - Parte 1: Medición estática. 7.2. ISO/TC 28/SC 1 y 5 7.2.1. 4273 Vocabulario de términos de medición del petróleo. 7.2.2. 5024 Gases y líquidos del petróleo - Medición - Condiciones de referencia estándar. 7.2.3. 7394 Líquidos y vapores del gas natural - Conversión a volúmenes de líquido equivalentes. 7.2.4. 6578 Hidrocarburos líquidos refrigerados - Medición estática - Procedimiento de cálculo. 7.3. IRAM-IAP 7.3.1 IRAM-IAP A 6683-1 Tanques cilíndricos verticales de techo fijo o flotante, abulonados, remachados o soldados. Calibración geométrica. 7.3.2. IRAM-IAP A 6683-2 Productos de petróleo. Tanques cilíndricos verticales. Calibración por el método de la línea óptica de referencia. 7.3.3. IRAM-IAP A 6704 Tanques cilíndricos horizontales elevados, a nivel y subterráneos. Método de calibración por líquido. 7.3.4. IRAM-IAP A 6902 Petróleo y productos del petróleo. Métodos manuales de determinación del contenido de tanques. 7.3.5. IRAM-IAP A 6904 Petróleos crudos en general. Conversión de densidades observadas en densidades a QUINCE GRADOS CENTIGRADOS (15°C) y conversión de volúmenes a QUINCE GRADOS CENTIGRADOS (15°C) para densidades a QUINCE GRADOS CENTIGRADOS (15°C).

HISTORIA DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS.

2011-07-10T18:39:00.000-07:00

Desde el Año de 1790, finalizando la revolución francesa, la Asamblea Nacional Francesa encarga a la academia de ciencias de París la tarea de crear un sistema unificado de medidas. A mediados de la segunda parte del siglo XVII, en el año de 1875, mediante el tratado de la Convención del metro, se crea la Conferencia General de Pesas y medidas, el comité que la reglamenta y la Oficina de Pesas y Medidas; en ese mismo evento se adoptó universalmente el Sistema Métrico Decimal, que es el origen del SI. La Conferencia General de Pesas y Medidas, es la máxima autoridad de la metrología científica y es la que aprueba las nuevas definiciones del SI y recomienda a los países que lo integren a sus legislaciones. En el año de 1948 se establece como sistema de estudio y en 1954 como sistema de medición el MKS (metro, kilogramo, segundo), en el cual se incluyó el Kelvin (K) y la Candela (cd), como unidades de temperatura e intensidad luminosa respectivamente, (en competencia con los sistemas CGS, MKSA, MTS) para que a partir del año 1960 se denomina Sistema Internacional de Unidades, basado en 6 unidades fundamentales -metro, kilogramo, segundo, ampere, Kelvin, candela, agregándose en 1971 la séptima unidad fundamental, la mol, que mide la cantidad de materia. En Colombia el sistema internacional de Unidades se hace obligatorio y oficial mediante el decreto No. 1731 de 1967 del Ministerio de Desarrollo Económico El decreto 2153 de 1992 establece entre las funciones de la División de Protección al Consumidor “Divulgar el Sistema Internacional de Unidades en los diferentes sectores industriales.” El Concejo Nacional de Normas y Calidades a través de la Resolución No. 005 del 3 de abril de 1995 oficializa el uso del SI mediante la Norma Técnica Colombiana - NTC 1000 (Metrología. Sistema Internacional de Unidades - Cuarta revisión , equivalente a la ISO 1000.)

TICS DE SOLDADURA

2008-04-29T13:32:00.000-07:00

SOFTWARE.

Probablemente la definición más formal de software es la siguiente:

Es la suma total de los programas de cómputo, procedimientos, reglas, documentación y datos asociados que forman parte de las operaciones de un sistema de cómputo. Bajo esta definición, el concepto de software va más allá de los programas de cómputo en sus distintas formas: código fuente, binario o ejecutable, además de su documentación: es decir, todo lo intangible.

El término «software» fue usado por primera vez en este sentido por Jhon W. Tukey en 1957. En las ciencias de la computación y la ingeniería de software, el software es toda la información procesada por los sistemas informáticos: programas y datos. El concepto de leer diferentes secuencias de instrucciones de la memoria de un dispositivo para controlar cálculos fue inventado por Charles Babbage como parte de su máquina diferencial. La teoría que forma la base de la mayor parte del software moderno fue propuesta por vez primera por Alan Turing en su ensayo de 1936, Los números computables, con una aplicación al problema de decisión Si bien esta distinción es, en cierto modo, arbitraria, y, a veces, difusa y confusa, se puede distinguir al software de la siguiente forma:

Software de programación, que proporciona herramientas para ayudar al programador a escribir programas informáticos y a usar diferentes lenguajes de programación de forma práctica. Incluye entre otros: Editores de texto, Compiladores, Intérpretes, Enlazadores, Depuradores. Los entorno de desarrollo integrados (IDE) agrupan estas herramientas de forma que el programador no necesite introducir múltiples comandos para compilar, interpretar, depurar, etcétera, gracias a que habitualmente cuentan con una interfaz gráfica de usuario (GUI) avanzada.

Software de aplicación, que permite a los usuarios llevar a cabo una o varias tareas más específicas, en cualquier campo de actividad susceptible de ser automatizado o asistido, con especial énfasis en los negocios. Incluye entre otros:

Sistema Operativo.

Es un software de sistema, es decir, un conjunto de programas de computadora destinado a permitir una administración eficaz de sus recursos. Comienza a trabajar cuando se enciende el computador, y gestiona el hardware de la máquina desde los niveles más básicos, permitiendo también la interacción con el usuario. Un sistema operativo se puede encontrar normalmente en la mayoría de los aparatos electrónicos que utilicen microprocesadores para funcionar, ya que gracias a éstosPodemos entender la máquina y que ésta cumpla con sus funciones (teléfonos móviles, reproductores de DVD, autoradios, computadoras, etc.).

Funciones Básicas. Los sistemas operativos, en su condición de capa software que posibilitan y simplifica el manejo de la computadora, desempeñan una serie de funciones básicas esenciales para la gestión del equipo. Entre las más destacables, cada una ejercida por un componente interno (módulo en núcleos monolíticos y servidor en micronúcleos), podemos reseñar las siguientes:

Proporcionar comodidad en el uso de un computador.
Gestionar de manera eficiente los recursos del equipo, ejecutando servicios para los procesos (programas).
Brindar una interfaz al usuario, ejecutando instrucciones (comandos).
Permitir que los cambios debidos al desarrollo del propio SO se puedan realizar sin interferir con los servicios que ya se prestaban (evolutividad).

Un sistema operativo desempeña 5 funciones básicas en la operación de un sistema informático: suministro de interfaz al usuario, administración de recursos, administración de archivos, administración de tareas y servicio de soporte y utilidades.

La Historia de la Computadora.

Es muy interesante ya que muestra como el hombre logra producir las primeras herramientas para registrar los acontecimientos diarios desde el inicio de la civilización, cuando grupos empezaron a formar naciones y el comercio era ya medio de vida.

La evolución histórica del procesamiento de datos se divide en cuatro fases:

1.- técnicas de registros 2.- dispositivos de cálculo 3.- programas de tarjetas perforadas 4.- computadores electrónicos

Una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadores procesan datos para producir información significativa. Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.

La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil.

Computadora; definición:

En el nivel más elemental, una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadoras procesan datos para producir información significativa.

Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.

La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil. Los datos generalmente se introducen por medio de algún dispositivo de entrada, como un teclado. La información generalmente se envía a un dispositivo de salida, como una pantalla, una impresora o un archivo en disco. La entrada y la salida de la computadora pueden provenir de y dirigirse a muchos tipos de dispositivos distintos.

La computadora es un dispositivo electrónico capaz de recibir un conjunto de instrucciones y ejecutarlas realizando cálculos sobre los datos numéricos, o bien compilando y correlacionando otros tipos de información.

El mundo de la alta tecnología nunca hubiera existido de no ser por el desarrollo del ordenador o computadora. Toda la sociedad utiliza estas máquinas, en distintos tipos y tamaños, para el almacenamiento y manipulación de datos. Los equipos informáticos han abierto una nueva era en la fabricación gracias a las técnicas de automatización, y han permitido mejorar los sistemas modernos de comunicación. Son herramientas esenciales prácticamente en todos los campos de investigación y en tecnología aplicada.

Historia del Computador:

En 1670 el filósofo y matemático alemán Gottfried Wilhelm Leibniz perfeccionó esta máquina e inventó una que también podía multiplicar. El inventor francés Joseph Marie Jacquard, al diseñar un telar automático, utilizó delgadas placas de madera perforadas para controlar el tejido utilizado en los diseños complejos. Durante la década de 1880 el estadístico estadounidense Herman Hollerith concibió la idea de utilizar tarjetas perforadas, similares a las placas de Jacquard, para procesar datos. Hollerith consiguió compilar la información estadística destinada al censo de población de 1890 de Estados Unidos mediante la utilización de un sistema que hacía pasar tarjetas perforadas sobre contactos eléctricos.

También en el siglo XIX el matemático e inventor británico Charles Babbage elaboró los principios de la computadora digital moderna. Inventó una serie de máquinas, como la máquina diferencial, diseñadas para solucionar problemas matemáticos complejos. Muchos historiadores consideran a Babbage y a su socia, la matemática británica Augusta Ada Byron (1815-1852), hija del poeta inglés Lord Byron, como a los verdaderos inventores de la computadora digital moderna. La tecnología de aquella época no era capaz de trasladar a la práctica sus acertados conceptos; pero una de sus invenciones, la máquina analítica, ya tenía muchas de las características de un ordenador moderno. Incluía una corriente, o flujo de entrada en forma de paquete de tarjetas perforadas, una memoria para guardar los datos, un procesador para las operaciones matemáticas y una impresora para hacer permanente el registro.

Los ordenadores analógicos comenzaron a construirse a principios del siglo XX. Los primeros modelos realizaban los cálculos mediante ejes y engranajes giratorios. Con estas máquinas se evaluaban las aproximaciones numéricas de ecuaciones demasiado difíciles como para poder ser resueltas mediante otros métodos. Durante las dos guerras mundiales se utilizaron sistemas informáticos analógicos, primero mecánicos y más tarde eléctricos, para predecir la trayectoria de los torpedos en los submarinos y para el manejo a distancia de las bombas en la aviación.

Durante la II Guerra Mundial (1939-1945), un equipo de científicos y matemáticos que trabajaban en Bletchley Park, al norte de Londres, crearon lo que se consideró el primer ordenador digital totalmente electrónico: el Colossus. Hacia diciembre de 1943 el Colossus, que incorporaba 1.500 válvulas o tubos de vacío, era ya operativo. Fue utilizado por el equipo dirigido por Alan Turing para descodificar los mensajes de radio cifrados de los alemanes. En 1939 y con independencia de este proyecto, John Atanasoff y Clifford Berry ya habían construido un prototipo de máquina electrónica en el Iowa State College (EEUU). Este prototipo y las investigaciones posteriores se realizaron en el anonimato, y más tarde quedaron eclipsadas por el desarrollo del Calculador e integrador numérico electrónico (en inglés ENIAC, Electronic Numerical Integrator and Computer) en 1946. El ENIAC, que según se demostró se basaba en gran medida en el ordenador Atanasoff-Berry (en inglés ABC, Atanasoff-Berry Computer), obtuvo una patente que caducó en 1973, varias décadas más tarde.

ENIAC contenía 18.000 válvulas de vacío y tenía una velocidad de varios cientos de multiplicaciones por minuto, pero su programa estaba conectado al procesador y debía ser modificado manualmente. Se construyó un sucesor del ENIAC con un almacenamiento de programa que estaba basado en los conceptos del matemático húngaro-estadounidense John von Neumann. Las instrucciones se almacenaban dentro de una llamada memoria, lo que liberaba al ordenador de las limitaciones de velocidad del lector de cinta de papel durante la ejecución y permitía resolver problemas sin necesidad de volver a conectarse al ordenador.

A finales de la década de 1950 el uso del transistor en los ordenadores marcó el advenimiento de elementos lógicos más pequeños, rápidos y versátiles de lo que permitían las máquinas con válvulas. Como los transistores utilizan mucha menos energía y tienen una vida útil más prolongada, a su desarrollo se debió el nacimiento de máquinas más perfeccionadas, que fueron llamadas ordenadores o computadoras de segunda generación. Los componentes se hicieron más pequeños, así como los espacios entre ellos, por lo que la fabricación del sistema resultaba más barata.

A finales de la década de 1960 apareció el circuito integrado (CI), que posibilitó la fabricación de varios transistores en un único sustrato de silicio en el que los cables de interconexión iban soldados. El circuito integrado permitió una posterior reducción del precio, el tamaño y los porcentajes de error. El microprocesador se convirtió en una realidad a mediados de la década de 1970, con la introducción del circuito de integración a gran escala (LSI, acrónimo de Large Scale Integrated) y, más tarde, con el circuito de integración a mayor escala (VLSI, acrónimo de Very Large Scale Integrated), con varios miles de transistores interconectados soldados sobre un único sustrato de silicio.

Redes, Concepto, Internet:

Las redes están formadas por conexiones entre grupos de computadoras y dispositivos asociados que permiten a los usuarios la transferencia electrónica de información. La red de área local, representada en la parte izquierda, es un ejemplo de la configuración utilizada en muchas oficinas y empresas. Las diferentes computadoras se denominan estaciones de trabajo y se comunican entre sí a través de un cable o línea telefónica conectada a los servidores. Éstos son computadoras como las estaciones de trabajo, pero poseen funciones administrativas y están dedicados en exclusiva a supervisar y controlar el acceso de las estaciones de trabajo a la red y a los recursos compartidos (como las impresoras). La línea roja representa una conexión principal entre servidores de red; la línea azul muestra las conexiones locales. Un módem (modulador/demodulador) permite a las computadoras transferir información a través de las líneas telefónicas normales. El módem convierte las señales digitales a analógicas y viceversa, y permite la comunicación entre computadoras muy distantes entre sí. Las redes informáticas se han vuelto cada vez más importantes en el desarrollo de la tecnología de computadoras. Las redes son grupos de computadoras interconectados mediante sistemas de comunicación. La red pública Internet es un ejemplo de red informática planetaria. Las redes permiten que las computadoras conectadas intercambien rápidamente información y, en algunos casos, compartan una carga de trabajo, con lo que muchas computadoras pueden cooperar en la realización de una tarea. Se están desarrollando nuevas tecnologías de equipo físico y soporte lógico que acelerarán los dos procesos mencionados.

Internet, interconexión de redes informáticas que permite a las computadoras conectadas comunicarse directamente. El término suele referirse a una interconexión en particular, de carácter planetario y abierto al público, que conecta redes informáticas de organismos oficiales, educativos y empresariales. También existen sistemas de redes más pequeños llamados intranet, generalmente para el uso de una única organización.

La tecnología de Internet es una precursora de la llamada 'superautopista de la información', un objetivo teórico de las comunicaciones informáticas que permitiría proporcionar a colegios, blibliotecas, empresas y hogares acceso universal a una información de calidad que eduque, informe y entretenga. A principios de 1996 estaban conectadas a Internet más de 25 millones de computadoras en más de 180 países, y la cifra sigue en aumento.

Internet es un conjunto de redes locales conectadas entre sí a través de un ordenador especial por cada red, conocido como gateway. Las interconexiones entre gateways se efectúan a través de diversas vías de comunicación, entre las que figuran líneas telefónicas, fibras ópticas y enlaces por radio. Pueden añadirse redes adicionales conectando nuevas puertas. La información que debe enviarse a una máquina remota se etiqueta con la dirección computerizada de dicha máquina.

Los distintos tipos de servicio proporcionados por Internet utilizan diferentes formatos de dirección (Dirección de Internet). Uno de los formatos se conoce como decimal con puntos, por ejemplo 123.45.67.89. Otro formato describe el nombre del ordenador de destino y otras informaciones para el encaminamiento, por ejemplo 'mayor.dia.fi.upm.es'. Las redes situadas fuera de Estados Unidos utilizan sufijos que indican el país, por ejemplo (.es) para España o (.ar) para Argentina. Dentro de Estados Unidos, el sufijo anterior especifica el tipo de organización a que pertenece la red informática en cuestión, que por ejemplo puede ser una institución educativa (.edu), un centro militar (.mil), una oficina del Gobierno (.gov) o una organización sin ánimo de lucro (.org).

Una vez direccionada, la información sale de su red de origen a través de la puerta. De allí es encaminada de puerta en puerta hasta que llega a la red local que contiene la máquina de destino. Internet no tiene un control central, es decir, ningún ordenador individual que dirija el flujo de información. Esto diferencia a Internet y a los sistemas de redes semejantes de otros tipos de servicios informáticos de red como CompuServe, America Online o Microsoft Network.

Conclusión.

La computadora es una máquina electrónica capaz de ordenar procesar y elegir un resultado con una información.

En la actualidad, dada la complejidad del mundo actual, con el manejo inmenso de conocimientos e información propia de esta época de crecimiento tecnológico es indispensable contar con una herramienta que permita manejar información con eficiencia y flexibilidad, esa herramienta es la computadora. Las computadoras cuentan con diversas herramientas para realizar varias acciones tales como procesadores de palabras que permiten crear documentos, editarlos y obtener una vista preliminar del mismo antes de imprimirlo si esa es la necesidad, también cuenta con hojas de cálculo que permiten realizar operaciones de cálculo de tipo repetitivas o no, también permite crear nóminas, balances, auditorias y demás operaciones resultando herramientas muy útiles en muchas áreas de desenvolvimiento cotidiano.

Estas herramientas necesitan de una plataforma en la cual ejecutarse. Este es el papel del sistema operativo de una máquina computacional, que permite gestionar ficheros, llamadas al sistema, entre otras acciones. Siendo Linux un sistema operativo muy eficiente constituyéndose en una alternativa muy viable a la hora de escoger un determinado sistema operativo, ya que combina la eficiencia, rapidez y potencia de los sistemas UNIX con la facilidad de uso de un sistema gráfico como MS Windows.

TICS DE LA SOLDADURA

2008-04-29T13:13:00.000-07:00

HOT TAP Y LA METALURGIA DE LA SOLDADURA Y EL DISEÑO.

Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio una línea de tubería o equipo; son los quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que lo de dentro del tubo o equipo. El agrietamiento en las soldaduras resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la microestructura de la soldadura. Rápidas ratas de enfriamientos pueden ser causados por flujos contenidos dentro de la tubería y los equipos los cuales remueven el calor rápidamente. Las consideraciones deberán ser dadas para evaluar la transferencia de calor durante la soldadura para determinar el calor, la entrada de calor y lo relativo a las variables de soldadura para evitar el sobrecalentamiento y los quemones en la tubería y equipos en servicios. También se deberán tomar consideraciones para evaluar la velocidad de refrigeración de la soldadura esperada para determinar el calor de entrada requerido para producir la soldadura (y la zona térmicamente afectada) las cuales están libres de agrietamiento. Hay documentos API y Battelle que contienen información que considera estas evaluaciones. Las vasijas, tanques o líneas a hacer hot tap tienen que ser propiamente inspeccionadas para encontrar un adecuado espesor de pared y ausencias de imperfecciones que minimicen el riesgo de explosión. Un control de la técnica de la soldadura debe ser seguida por un soldador calificado para prevenir sobrecalentamientos; y todo apropiado procedimiento de seguridad debe ser ejecutado.

Una completa inspección de cada área de conexión; tiene que verificar que el espesor del metal es adecuado para la presión y la temperatura involucrada. No pueden haber laminaciones u otra imperfección. Los hot tap solo pueden ser hechos en áreas laminadas; cuando tienen un adecuado espesor el material.

HOT TAP EN TANQUES DE TECHO FLOTANTES. Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:

1.- Dentro del pontón. 2.- Entre la cubierta y la superficie del líquido cerca al compartimiento medidor flotante. 3.- Cerca al venteo del sello flotante. 4.- Cerca de las piernas soportes de venteo del techo flotante. 5.- Entre el sello primario y el secundario. Extremada precaución es recomendada.Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:

Las maquinas de Hot Tap, pueden ser accionadas a mano, aire, fluido hidráulico o electricidad. Estas maquinas tienen que estar habilitadas para retener y remover el CUPÓN. El material de la broca o el cortador tiene que estar disponible para hacer una penetración efectiva del metal de la Tubería o la vasija. Las maquinas de Hot TTaping tiene que estar diseñada y construidas para resistir las temperaturas, presiones y esfuerzos mecánicos que pueden ser impuestos en operaciones.

Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio Tubería y equipos son los Quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que los dentro del tubo, la vasija o equipo. El agrietamiento en la soldadura resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento de la soldadura producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la micro estructura de la soldadura. Para minimizar la posibilidad de quemado, el primer paso debe hacerse con 3/32 (2.4mm), de diámetro del electrodo y los siguientes pases con 1/8 (3mm), de diámetro del electrodo a menos que el espesor del tubo base, o la vasija no excede de 1/2 pulgadas (12.8mm).

HOT TAPPING, es la técnica de unimiento de accesorios mecánicos o ramas soldadas a Tubería o equipo perforando o cortando una porción de la Tubería o equipo dentro del accesorio unido. Hot TTaping es usualmente ejecutado cuando no es viable, o es impráctico, tener la Tubería fuera de servicio, o purgarlo o limpiarlo por medios convencionales. Una conexión de hot tap puede a menudo ser hecha con seguridad sin interferir con los procesos operativos. La sección IX del ASME, Códigos de Recipientes y Calderas a presión, relata la calificación de un soldador, la WPS de la soldadura y el procedimiento que ellos emplean acorde a los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será realizado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada. Otros pasos pueden ser necesarios adicionar. El Instructor planeador de los trabajos de Hot Tap deberá revisar el trabajo particular para todas las preparaciones necesarias. Los soldadores tienen que estar calificados en concordancia con aplicar el Código y sus especificaciones. Ellos deberán estar completamente familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos a ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por un entrenamiento proporcionado por el manufacturero de la máquina. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, tal como el ASME calderas y recipientes a presión o el API650. El diseño debe cobijar las especificaciones de empaques, Válvulas y Pernos. Hot Tap cerca de 18 pulgadas (460mm), a una brida o conexión roscada o aproximadamente a 3 pulgadas (75mm), a un cordón de soldadura se deben evitar.

El PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN HOT TAP. Deben ser satisfecha las siguientes condiciones: 1.- Una compañía competente debe estar presente durante el procedimiento del Hot Tap. 2.- El área en la cual la conexión va a ser hecha esté identificada y marcada. 3.- El espesor del metal ha sido medido y la ausencia de imperfecciones de metal ha sido verificada. 4.- El permiso de trabajo en caliente ha sido asegurado si el área donde se ha hecho requiere del permiso. 5.- Todas las pruebas necesarias de gas y toxicidad han sido hechas para asegurar un ambiente seguro. 6.- Ropas y equipos de protección personal son usados donde se necesita. 7.- Un visor de fuego ha sido instalado y equipado con un adecuado extintor de fuego, preferiblemente químico seco o manguera de fuego presurizada. 8.- Señales y barreras han sido proporcionados, donde se garantice el aislamiento del sitio de trabajo del público y personal no autorizado. 9.- Un procedimiento de aislamiento del área de trabajo en el evento de una falla debe ser preparado. El personal debe ser entrenado y familiarizado con los procedimientos y la localización de equipos. Después de completado el paso anterior, se deben considerar los siguientes pasos al soldar:

1.- Se debe tener cuidados en la ejecución verificando que los accesorios estén propiamente posicionados y soportados antes del soldado; para que el desalineamiento con la máquina de Hot Tap no vaya a ocurrir. 2.- Si la temperatura del metal es menor de 50ºF (10ºC), se debe considerar el calentamiento del área de soldado. 3.- Cuando la temperatura del metal esté por debajo del punto del rocío atmosférico; es mejor precalentar, para reducir el contenido de humedad en el área a soldar. La inclusión de humedad puede resultar en porosidad y agrietamiento del cordón. 4.- Si vientos sucios, nieve o lluvias están presentes; el área de soldadura deberá ser abrigada o protegida durante la limpieza, preparación y soldado. La norma API 2201 nos muestra la altura normativa que debe tener la boquilla cuando se va a instalar al tubo base, y nos dice que la brida debe ser slipon para evitar que se reduzca el diámetro interior el tubo injerto, debido al pase de raíz y no deje salir el CUPÓN cortado por la maquina de Hot Tap.

DÍAMETRO DISTANCIAS MÍNIMAS DE ALTURA PARA BOQUILLAS EN LA APLICACIÓN DE LA NORMA API 2201..

TICS DE LA SOLDADURA

2008-04-29T12:41:00.000-07:00

Norma API 2201

Este seminario cubre los aspectos de seguridad y esta diseñada para proporcionar un mejor entendimiento de los problemas encontrados en el soldado e instalación de conexiones de Hot Tap en Tubería, vasijas o tanques que contienen compuestos inflamables, líquidos o gases. Este seminario esta basado en la acumulación de conocimientos y experiencia en la industria del petróleo. Las prácticas descritas en este seminario y las facilidades involucradas; son diseñadas para proteger la seguridad personal y sin embargo, hay problemas especiales, más allá del alcance de este seminario que son muy posibles.

Alcance.

Este seminario cubre los aspectos de seguridad que se ha de considerar cuando se va a aplicar un Hot Tapping o cuando es soldado a una tubería o a un equipo de servicio. No es un sustituto del trabajo de planeación. Un detallado procedimiento escrito de Hot TTaping y soldado deberá ser preparado o revisado antes de empezar cada trabajo para asegurar que todos los pasos son propiamente tomados. Estos procedimientos pueden necesitar ser revisados en respuesta a problemas o situaciones únicas que pueden aparecer concernientes a las facilidades y la seguridad del personal.

Los procedimientos de Hot Tap y de soldadura descritos en este seminario; se aplican para Tubería y Equipos fabricados de Acero Austeníticos y Ferríticos. Otros materiales como Aluminio, Cobre, Plásticos y Fundición de Hierro, requieren especiales procedimientos de Hot Tap o una WPS de soldadura.

REQUERIMIENTOS PARA UNA PARADA

La decisión de soldar un equipo en servicio o de realizar un Hot Tap deberá ser hecha solo después de cuidadosa consideraciones de alternativas. La OSHA, establece que este estándar el patrono demuestra que:

1.- La continuidad del servicio es esencial. 2.- Las paradas en el sistema son imprácticas. 3.- Los procedimientos documentados son seguidos y 4.- Un equipo especial es usado lo cual proporciona efectiva protección para los operarios.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE UN HOT TAP

Como Seminario SENA, recomendamos para los trabajos de Hot Tap, los siguientes ITEMS para ser preparados:

1.- Un detallado procedimiento de una WPS en la soldadura. 2.- Un procedimiento de Hot Tap. 3.- Un diseño de conexión. 4.- Un procedimiento de Salud, Seguridad, Protección contra el fuego y otras instrucciones incluidas por el departamento de seguridad de la Empresa o el Usuario.

Si la Temperatura del metal base requiere un precalentamiento de las áreas de soldadura, estas pueden ser cobijadas en la WPS.

La sección IX ASME, Código de Calderas y Recipientes de Presión, relata la calificación de un soldador, operador de soldadura y el procedimiento a emplear de acuerdo con los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será enseñado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada.

PERSONAL CALIFICADO.

Los Metalistas tienen que estar calificados en concordancia con la aplicación del Código y las especificaciones. Ellos deberán estar familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos para ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por una instrucción y un entrenamiento a los aprendices.

HUMOS DE LA SOLDADURA.

La toxicidad depende de la composición y la concentración de los humos. La composición y cantidad de los humos depende de los metales que están soldando, de la composición química de los electrodos, algún recubrimiento o pintura de la línea, el proceso en servicio y las circunstancias usadas. Humos tóxicos son generados de la soldadura de metales recubiertos con contenidos de aleaciones de plomo, zinc, cadmio, berilio y ciertos otros metales. Algunas pinturas también pueden producir humos tóxicos cuando son calentadas. El rango de potencial del efecto a la salud en tipo y severidad depende en estos factores, y algunos pueden ser extremadamente serios.

METAL BASE ADECUADO.

El espesor del metal base para soportar la nueva conexión y la maquina de Hot Tap; tiene que ser proporcionado o ser propiamente reforzado con una ruana para proporcionar tal soporte. El metal debe estar libre de laminaciones, ataque por Hidrógeno, o crackeo por esfuerzos de corrosión. No puede tener otras imperfecciones que pudieran evitar una sana soldadura. El alivio de esfuerzos del área no puede ser requerido.

ACCESORIOS.

Los cuidados deberán ser tomados para seleccionar los apropiados accesorios para la conexión. Muchos tipos de accesorios de conexión están disponibles tales como: Weldolets, Tées partidas, Final de soldadura, Sillas y Boquillas. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, como la ASME sección IX o la API 650. El diseño debe cobijar las especificaciones de Empaques, Válvulas, Espárragos y Tuercas. Hay que tener en cuenta que Hot Tap cerca de 18” (460 milímetros) a una brida soldada o roscada; y a 3” (75 milímetros) a un cordón de soldadura debe ser evitado.

HOT TAP EN UN TANQUE EN SERVICIO.

Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras el trabajo en caliente esté en progreso. Todas las válvulas en las líneas de los líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Hay que descontinuar la operación de todos los mecanismos de mezcla del tanque. Se deben apagar todos los calentadores durante el proceso de Hot Tap.Se debe mantener como mínimo 3 pies (1000 milímetro) de líquido por encima del área caliente donde la soldadura o el Hot Tap se está haciendo.

FLUJOS DE LÍNEAS.

Algunos flujos en líneas son deseables cuando se hace un hot tap para minimizar el potencial de condiciones indeseables. En algunos líquidos sobrecalentados; el soplo directo es causado por la elevación de la temperatura del metal; y la expansión térmica del fluido; en sistemas cerrados es menos probable cuando un relativo bajo o medio es mantenido. Evite altas ratas de flujo cuando se está soldando.

En ciertos casos, tales como una línea de tea, un flujo insuficiente o ininterrumpido puede resultar en mezcla inflamable durante el proceso de la soldadura. Puede ser necesario continuamente purgar o inundar la línea con vapor, gas inerte, o gas de hidrocarburo para prevenir la formación de mezclas inflamables.

TANQUES EN SERVICIOS.

Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras, mientras se realiza en trabajo en caliente. Todas las válvulas en las líneas de líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Se debe descontinuar todos los mecanismos de mezcla del tanque. Ayudar a hacer cualquier procedimiento asociado con la operación de las válvulas de las líneas u otra válvula que pudiera causar desahogo.

TRABAJOS POR ENCIMA O POR DEBAJO DE NIVEL O ÁREAS CONGESTIONADAS.

Para los trabajos por encima o por debajo de nivel o áreas congestionadas, un fácil acceso de salida para el personal tiene que ser proporcionada. Para que las excavaciones sean segura para entrar y trabajar en caliente, se deben hacer pruebas de deficiencia de oxigeno y de presencia de materiales tóxicos o inflamables. Si esta prueba resulta positiva se debe proporcionar un ventilador de aire o algún otro mecanismo de ventilación. Se deben usar equipos de respiración para proteger al personal de atmósferas tóxicas o de vapores emitidos por la soldadura.

AIRE COMPRIMIDO EN LÍNEAS O TANQUES.

La soldadura no puede ser realizada en líneas de aire comprimidos o recibos de aire bajo presión. Tales equipos pueden contener residuos de aceite lubricantes o materiales carbonoso, el cual se puede encender. Igual cuando está depresionado, la soldadura solo puede ser hecha después de una completa limpieza u otros pasos tomados que ningún oxigeno o material combustible este presente en el interior de la línea. La soldadura no se puede realizar en tanques que contienen oxigeno puro u oxigeno atmosférico enriquecido.

QUEMADURAS A QUE ESTA EXPUESTO UN METALISTA AL TRABAJAR EN UNA TORRE.

2008-04-01T08:45:00.000-07:00

En razón de lo anterior el Metalista se expone a las siguientes quemaduras cuando trabaja en una torre si no tiene las normas de seguridad presente: POR CATALIZADOR: Que es una mezcla de sílice-Alúmina y Arcilla procesadas. Es un polvo fino capaz de quemar y de producir irritaciones en los ojos. POR HIDROCARBUROS PESADOS Y CRAQUEADOS: Que causan irritaciones en la piel, y por lo tanto se debe lavar con bastante agua. POR HIDROCARBUROS LIVIANOS CRAQUEADOS: Que son líquidos de rangos de ebullición de la gasolina y causa la eliminación del color de la piel, dejándola desprotegida. Se debe lavar bastante. En los vapores de hidrocarburos livianos se debe evitar las inhalaciones porque pueden ser tóxicos, puestos que ellos pueden contener aromáticos. POR ÁCIDO SULFÚRICOS (H2S): Es altamente venenoso. Esta presente en gases producidos por craqueos catalíticos e hidrocarburos que contengan azufre.

POR SODA CÁUSTICAS: No da aviso al contacto con la piel. Se siente primero una sensación jabonosa y luego una severa quemadura. Es necesario lavarse con abundante agua para contrarrestarlo. Su olor característico es igual al huevo podrido, quema la mucosa y pérdida de sensibilidad.

POR ANOMÍACO: Irrita los ojos y la nariz, produce desvanecimiento y es necesario lavarse con bastante agua.

POR GAS DE COMBUSTIÓN: El nivel de oxígeno es bajo, por lo tanto puede causar asfixia si no ha sido ventilado.

POR MONOXIDO DE CARBONO: Es altamente peligroso, tóxico explosivo y la piel se torna rojo azulado.

POR MEA: Su función es irritante a la piel y ojos. Es necesario lavarse continuamente con agua mínimo 15 minutos.

EQUIVALENCIA DE FRACCIONES DE PULGADAS A. MILIMETROS.

Debido a los nuevos cambios, el gobierno nacional resolvió eliminar el sistema americano, para que a partir del año pasado todas las medidas se aplicaran en el sistema europeo, que tienen como base el sistema métrico decimal.

En tubería se acordó que las medidas deben ser en milímetros y los diámetros en pulgadas. Es por eso que el metalista se debe acostumbrar a manejar los milímetros como medida de longitud y las pulgadas para los diámetros de los accesorios.

Se deben conocer los múltiplos y submúltiplos del metro, partiendo que nosotros los metalistas manejamos hasta una medida mínima de desfase de un octavo de pulgada. Veamos algunas conversiones de pulgadas a milímetros:

FUNCIONES DE LAS TORRES

2008-04-01T08:35:00.000-07:00

TORRE FRACCIONADORA DE CRUDO: Son las de mayor altura y diámetros de una refinería petrolera. Fenómenos naturales como huracanes, terremotos y condiciones del terreno pueden limitar la máxima altura (275 pies u 84 m).

TORRES AL VACÍO: La función de una torre al vacío es la de fraccionar hidrocarburos que hierven a más de 700ºF (370ºC) en la columna de crudo.

TORRE ESTABILIZADORA: Es un tipo de columna fraccionadora muy sencillo, usada generalmente para controlar la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte predeterminada de butano que sale con los productos de cabeza.

ACUMULADOR DE PRODUCTOS DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR (CON BOTA DE AGUA)

Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza de condensados. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es el típico acumulador con bota de agua. Como una guía aproximada de diseño, el acumulador de cabeza tiene el mismo diámetro que la torre. El acumulador de cabeza tiene una brida de salida de 16”. En este recipiente hay un by-pass de gases caliente. Éste está provisto en caso que los gases del acumulador de cabeza se condensen totalmente.

TORRES DESBUTANIZADORA:

Separan por la cima butanos y por el fondo productos alquilados. La ventaja de eliminar productos ligeros es que las torres que siguen al desbutanizador, pueden operar a presiones más bajas. Una torre desbutanizadora es de 300 platos en A.C. con válvulas de acero inoxidables con 12%Cr.

TORRES FRACCIONADORAS DE PRODUCTOS: Está diseñada para tomar alimentación desulfurizada, hidrocraqueada y desbutanizada y de forma similar a la de la columna de crudo, su función es la de separar una alimentación de multicomponentes en varios productos terminados y productos para alimentar a otras unidades en una refinería.

TORRE ABSORBEDORA: Su función es la de eliminar los hidrocarburos, de una corriente gaseosa, compuesta de hidrocarburos C1 a C4.

TORRES ABSOEBEDORAS DE MEA: Se usa Monoetanolamina (MEA), en muchos procesos de absorción. En este ejemplo de absorbedor es una torre de relleno.

TORRE SEPARADORA DE ALTA PRESIÓN:

DRUM DE EVAPORACIÓN A BAJA PRESIÓN: La función de un tambor de evaporación a baja presión (tambor de flash), es la de eliminar hidrógeno y otros gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la alta presión en el recipiente precedente al tambor de evaporación a baja presión.

TORRES DESPROPANIZADORA DE OLEOFINAS: Las funciones es la de recibir el producto de las cima de la desbutanizadora y separar el propano, propileno, ácido sulfúrico y materiales livianos de los butanos y materiales más pesados. TORRES SPLITTER DE ISOBUTANOS Y BUTILENOS: Separan por la cima los vapores más ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos y butilenos. TORRES DEPROPANIZADORAS: Separan por la cima vapores ricos en propanos y por el fondo isobutanos y algo normal butano con propano.

TORRES DEISOBUTANIZADORA: Separan por la cima vapores ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos con productos alquilados.

TORRES LAVADORAS DE VAPORES CON SOLUCIÓN CÁUSTICA: Retira los vapores ácidos de la corriente que va a la tea.

TORRES RECTIFICADORAS DE ALKILOS: Retira por la cima aquilato liviano y por el fondo aquilato pesado. Todas las torres de esta forma utilizan un rehervidor que suministra una temperatura suficiente para separar los productos, menos la lavadora de vapores. Cuando uno como metalista va a trabajar en una torre se debe tener presente la siguiente norma de seguridad al instalar ciegos: 1.- conocer el diámetro de la brida a cegar y su libraje. 2.- conocer si el ciego se instala con varilla o no. 3.- revisar que las caras del ciego estén limpias y totalmente lisas. 4.- conocer la clase de torre que va a cegar. 5.- conocer el producto circulante de la torre. 6.- especificar si tiene que armar un andamio; y saber que clase de andamio debe armar.

COMO SE CORTA Y SE INSTALA UN EMPAQUE DE CORDÓN EN LA ESPIGA DE UNA VÁLVULA.

2008-04-01T08:30:00.000-07:00

Cuando se va a empacar una Válvula se toma el empaque de Cordón, y luego se tomarse el diámetro de su espiga se corta a 45 grados, para hacer un correcto empalme; luego el segundo anillo de Cordón se corta lo mismo pero se instala a 180, o a 90 grados del primer anillo.

Veamos estos pasos:

Se deben sacar de la espiga de la Válvula todos los anillos.
Se deben instalar los anillos nuevos a 180º la unión de cada anillo.
Se deben ir apretando cada cuatro anillos.
Se deben lubricar todos los anillos.

Es importante hacer un seleccionamiento de las herramientas que vamos a utilizar para empacar una Válvula. A continuación mostraré algunas de ellas:

El empaque espirotálico: Es un dispositivo de sellado estático, con un sellamiento elástico que se expande al apretarse. Cuando nosotros acoplamos dos líneas de acero 304; el empaque recomendado es de color amarillo su anillo, eso con un ajuste axial normativo nos garantiza una junta embridada totalmente hermética.

Al aplicarse esta norma productiva; no debe existir en ninguna empresa del mundo los reparadores de escapes por juntas embridadas, caso contrario en las juntas soldables.

La anterior tabla de colores de los empaques espirotálicos nos indican técnicamente el que se debe usar según el producto a circular según la norma API 601 Y LA ASME B. 16.20.

CÓDIGOS DE COLORES DE LOS DIFERENTES EMPAQUES

TABLA DE APRIETE DE ESPÁRRAGOS

Las juntas de enrollamientos en espiral trabajan en diferentes principios. Resumiendo la historia de los empaques en su orden fue: 1.- El empaque de estopa. 2.- El empaque de estopa mojada. 3.- La empaquetadura prensada. 4.- El empaque de tipo de animal. 5.- El empaque de asbesto, que se dividieron en: Asbesto seco, Asbesto grafiteado, Con Molibdeno, Azul, Blanco. 6.- El empaque Metálico. 7.- El empaque Espirotálico. 8.- El empaque de anillo o Ring Joint. 9.- El empaque de lámina de Grafoil. La norma que regula los empaque espirotálicos es la API 601 y ahora la ASME B16.20, debido a los cambios de las especificaciones. Ejemplo: El objetivo del los componentes del espirotálico es: Lámina de Asbesto…….para sellar Lámina de acero……….para soportar la presión interna. Lo anterior nos indica con indiscutible realidad; que al acoplarse una junta metálica con el empaque normativo recomendado, no debe existir fugas luego de un ajuste axial a las bridas.

PARTES DE UN EMPAQUE ESPIROTÁLICO

2008-04-01T08:10:00.000-07:00

1.- EL ANILLO CENTRADOR: El material utilizado para su fabricación es el Acero Carbón. Es el sector del empaque que sirve de guía para centrarlo. Da protección a la posible sobre compresión por excesivo apriete e los espárragos, aunque en estos casos el deterioro del empaque es inminente, por lo tanto se recomienda, para el ajuste de las bridas el uso de la llave de torsión (Torcómetro), para que el apriete sea uniforme y el área de sello de las bridas apenas rocen este anillo exterior y así el empaque pueda cumplir con su función flexible.

Sobre el anillo centrador o exterior las casas fabricantes imprimen:

Casa de Fabricante.
Diámetro nominal de la Brida.
Norma de diseño del empaque.
Tipo de la cinta metálica y del material de relleno. (código de colores).

2.- LA CINTA METÁLICA: Es el devanado estructural metálico en forma de espiral, cuyo espesor es de 0.20 milímetros y su longitud varía de acuerdo al diámetro del empaque. (A mayor diámetro; mayor longitud).

3.- EL MATERIAL DE RELLENO: Es el llenador blando que está integrado a la cinta metálica para que halla un correcto sellado de la junta.

4.- EL ANILLO INTERIOR: Usualmente se fabrica en el mismo material que la cinta metálica. Da máxima protección contra la deformación de las espiras internas y se recomienda en aquellas dimensiones donde se obtendrán altos esfuerzos por compresión en la junta. (clase 900 en adelante).

PROCEDIMIENTO PARA EL SELLADO EN JUNTAS BRIDADAS

1.- LA SELECCIÓN DEL TIPO DE EMPAQUE: Asegúrese de que ha seleccionado correctamente el tipo de junta para la aplicación apropiada. Tenga en cuenta las condiciones de servicios, de presión, de temperaturas y la configuración física del área. Se recomienda la instalación de la junta espirotálica tipo CG hasta clase 600 incluida. Para presiones clase 900 y superiores debe utilizarse el tipo CGI.

2.- LAS BRIDAS: Verifique que no hallan fallas en la prefabricación como, desalineamientos, distancia exagerada entre las caras de las bridas, falta de paralelismo y que sus caras no estén picadas. Compruebe que las caras de las bridas estén limpias, en buenas condiciones y con un acabado superficial dentro del rango de 3.2 a 6.3 micras de milímetros. Lubrique las superficies de las bridas sobre las cuales se va a instalar el empaque.

3.- LOS ESPÁRRAGOS: Se debe comprobar que se utiliza el material adecuado en los espárragos, comúnmente son los B7, para cumplir con las condiciones de operaciones; teniendo en cuenta la limitación de los espárragos de bajo límite elástico. Las tuercas son 2H. Inspeccione, limpie y lubrique cada espárrago, porque una buena lubricación evitará esfuerzos. No haga ajustes sin proporcionar una adecuada lubricación a la superficie de los hilos que estén en contacto con la tuerca. Cuando las bridas son utilizadas para aplicaciones de altas temperaturas; el uso de un anti seize (antiadherentes), es considerado como una facilidad para el posterior desensamble. El mejor lubricante será el que nos permita lograr el esfuerzo requerido durante su montaje.

Los empaques de anillos: Sirven para altas presiones y temperaturas.

Los empaques de téflon: Sirven para fluidos especiales a 00F de temperaturas. Este empaque tiene su sentido derecho de aplicación, para que cumpla con su objetivo de sellado. Se instala invirtiendo su posición normal de enrollamiento para que cuando se esté aplicando en la rosca se pueda ajustar y estirar. Es usado sobre todo en líneas de aguas.

Los empaques de cordón: Sirven para sellar vástagos de válvulas.

EMPAQUES

2008-04-01T08:05:00.000-07:00

Son accesorios de tubería utilizados para hacer sellos y evitar escapes en juntas embridadas o en vástagos de válvulas. El primer empaque utilizado en el mundo para evitar fugas fue la estopa seca, luego la estopa húmeda, luego la empaquetadura prensada, luego el tipo de grasa animal, luego el asbesto que se dividió en asbesto seco grafiteado, con molibdeno, asbesto azul y asbesto blanco. Luego se descubrió los empaques metálicos, los espirotálicos y por último los empaques de anillos.

Químicamente el asbesto se llama: Silicato de magnesio hidratado por contener magnesio, sílice y agua.

Cuando un empaque de asbesto se aprieta más de 120% de su presión pierde lubricantes, cuando se hace a más del 200% pierde volumen y cuando es a más del 300% desprende moléculas de agua.

Lo último de empaque de LAMINA DE GRAFOIL grafiteado comprimido.

LOS EMPAQUES DURABLES: Son aquellos que utilizamos en productos para bajas temperaturas y presiones. Pueden ser RF, o FF.

LOS EMPAQUES ESPIROTÁLICOS: Sirven para presiones hasta de 950 libras y temperaturas de 8500 F.

LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS TUBOS

2008-03-05T09:35:00.000-08:00

Entre las principales tenemos:

LA MALEABILIDAD: Es la propiedad que tienen los cuerpos de permitir deformaciones a causa de un golpe exterior sin llegar a la rotura.

LA DUCTIBILIDAD: Es la propiedad por la cual los metales se dejan estirar en hilos y en láminas.

LA ELÁSTICIDAD: Es la propiedad por la cual los metales después de una acción, vuelven a su estado inicial.

LA TENACIDAD: Es la propiedad que tienen los metales de recibir golpes y ralladuras sin que sus moléculas se separen.

LA FRAGILIDAD: Es la condición de ciertas sustancias de interrumpir la atracción molecular, cuando una fuerza exterior actúa sobre la misma.

LA PLÁSTICIDAD: Es la propiedad de algunos metales de permitir ser reducidos de su tamaño.

EL ALARGAMIENTO: Es el mayor o menor resultado de los esfuerzos de atracción de un metal que permite ser alargado a sumo grado.

LA DUREZA: Es la propiedad de los metales de oponerse a ser rallados por otros.

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS TUBOS

2008-03-04T09:30:00.000-08:00

Las composiciones químicas de los tubos son como la vemos en el siguiente cuadro.

VEAMOS ALGUNAS COMPOSICIONES QUÍMICAS DE LOS TUBOS

Al principio de las fabricaciones de los tubos existían solamente 3 cédulas: Normales, Extrafuertes y Doble extrafuerte. Hoy en día dependiendo de factores muy importantes en su trabajo los hay de varios espesores.

Veamos la función que cumple cada uno de los elementos químicos en la función de un tubo. El Manganeso se encuentra en todas las clases de aceros. Cuando en cantidades pequeñas se considera que no actúa como aleante. Su función principal es combinarse con el azufre= que es perjudicial solo = para evitar el agrietamiento. En cantidades muy altas aumenta la tenacidad y además aumenta la habilidad del acero para endurecerse. Níquel: Aumenta la resistencia del acero al choque, y lo hace tenaz a baja temperatura por lo general en los aceros al carbono la resistencia al choque disminuye a medida de que disminuye la temperatura. El níquel aumenta la Resistencia pero en menor proporción al manganeso. Cromo: Como el elemento aleante en el acero no tiene efecto muy benéficos en la resistencia al choque, o al impacto a baja temperatura, tiende a hacerlo frágil; produce endurecimiento en el acero y tiende a aumentar su resistencia. Las principales funciones del Cromo son:

Aumentar la resistencia a la corrosión
Aumentar la resistencia a la oxidación
Aumentar la resistencia al acero para que trabaje a altas temperaturas.

Molibdeno. Aumenta la dureza al acero, la resistencia a la corrosión y disminuye la fragilidad del acero especialmente cuando lleva como elemento aleante al cromo.

Vanadio. En muy pequeñas cantidades aumenta fuertemente la resistencia. Se usa para refinar el acero y aumentar la habilidad del acero para ser endurecido.

Silicio. Cuando el acero está en estado líquido, en su producción tiene gran cantidad de óxido de hierro con el objeto de desoxidarlo, se le agrega silicio el cual se combina más fácilmente con el oxigeno dejando libre el hierro del óxido.

En proporciones relativamente altas, mejora la resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero.

Aunque estos aceros son muy costosos, al final son más económicos que los aceros carbón.

2008-03-04T09:20:00.001-08:00

El objetivo principal de la inspección con. PLP es que es, un método de ensayo no destructivo que puede usarse para la detección de discontinuidades o fisuras superficiales o subsuperficiales que estén de alguna manera comunicada con el exterior. La PLP y las Radiográficas son complementarias. La PLP ofrece ciertas ventajas como aplicación fácil, rápida interpretación, y relativamente barato y muy confiable. Respecto a sus desventajas se puede decir que están relacionadas con la determinación de defectos puramente superficiales o que tengan alguna comunicación con ella, es un método cualitativo pues no brinda información completa y confiable sobre las dimensiones de las fallas. Este método es el más antiguo y se remonta a la denominada técnica de Aceite y Blanqueo aplicada desde los fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios para detectar fisuras en los componentes de locomotoras y vagones. Esta técnica consistía en: 1. Limpiar adecuadamente la pieza 2. Sumergir durante varias horas en una mezcla de 25% de aceite y 75% de kerosene. 3. Quitar la pieza del baño, escurrirla y remover la mezcla de la superficie. 4. Blanquear la pieza con cal o tiza suspendida en alcohol. 5. Observar detenidamente la pieza, a fin de detectar las zonas en que las manchas de aceite en la cal revelaban la presencia de los defectos en los cuales había sido retenida la mezcla de aceite y kerosene. CLASES DE PLP. Existen varias clases: 1. Penetrantes fluorescentes – Pre-Emulsificados 2. Penetrantes fluorescentes – Post-Emulsificados 3. Penetrantes coloreados MODOS DE APLICACIÓN: La forma de aplicación de penetrantes no depende del tipo de proceso utilizado; sino de las condiciones en que se debe operar, tipo, tamaño y cantidad de piezas a examinar. Entre los métodos tenemos: 1. Por inmersión 2. Por pinceles 3. Por pulverización PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDO PENETRANTES Se usa la técnica: Código ASME sección V. artículo 6 y la ASTME – 165 1. Se prepara la superficie a ser examinada, o sea una limpieza total. 2. Se aplica el penetrante, esperando luego 5 a 10 minutos. 3. Hacemos la remoción del exceso de penetrante, o sea limpieza total. 4. Hacemos un secado de la superficie, con trapo hasta que no se note el penetrante. 5. Aplicamos el revelador y esperamos de 10 a 15 minutos. 6. Interpretamos los resultados. 7. Hacemos la limpieza total post-inspección. Las propiedades mecánicas de un tubo se medirán según la siguiente tabla: Es para tubería menores de 20” Ø con cualquier espesor y tubería de 20” Ø y mayores con espesores de pared de Ø 375” y menores.

2008-03-04T09:20:00.000-08:00

Dureza se define como la oposición de un metal para ser rallado por otro. La dureza no es la propiedad fundamental de un material; sino que está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El ensayo de la Dureza, mide la resistencia o la penetración sobre la superficie de un metal efectuada por un objeto.

El ensayo de Dureza ROCKEWELL utiliza una bola de acero de diámetro pequeño, para materiales suaves y un cono de diamante Brale, para materiales más duros. La profundidad de la penetración la mide automáticamente el instrumento de prueba, y es convenida a un índice de Dureza Rockwell.

Los ensayos VICKERS y KNOOP son pruebas de mico durezas. Los índices de Durezas se usan principalmente como base de comparación para los materiales, específicamente de fabricación y tratamientos térmicos, control de calidad y correlación con otras propiedades y comportamiento de materiales. Las propiedades Mecánicas de un tubo determinan como responde un material al aplicársele una fuerza o un esfuerzo.

Las durezas son tres:

La Dureza Elástica: Se mide mediante un escleroscopio, que es un dispositivo para medir altura de rebote de un pequeño martillo con emboquillado de diamante. Después de que cae por su propio peso desde una altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba.

La Resistencia al Corte o Abrasión. Consta de dos clases: La prueba de ralladura y prueba de ensayo de lima. La prueba de ralladura la ideó FRIEDRICH MONS y la prueba de ensayo de Lima es cuando la pieza se somete a la acción de corte de una Lima de dureza conocida, para determinar si se produce un corte visible.

La Resistencia a la Indentación: Consta de los siguientes métodos:

Prueba o ensayo de dureza BRINELL
Prueba o ensayo de dureza ROCKWELL
Prueba o ensayo de dureza VICKERS

LA DUREZA BRINELL (HB) Es la razón de la carga en kilogramo al área en Mm.2 de la impresión.

LA DUREZA WICKERS (HV) Es cuando se emplea un instrumento con marcador piramidal de diamante de base cuadrada; con un ángulo incluido de 1360 entre las caras opuestas Las durezas se calculan mediante tablas normativas ya establecidas para evitar la utilización de las fórmulas.

VEAMOS UNA TABLA DE COMPARACIONES DE FUERZAS

2008-03-04T09:15:00.000-08:00

Es el proceso de laboratorio que nos muestra la hermeticidad de una junta soldada.

También se define como una fotografía sombreada de un material más o menos transparente a la radiación. Este proceso se puede realizar por rayos X o rayos Gamma. Las radiación del Rayo Gamma es más penetrante que la del rayo X, pero su sensibilidad inferior limita su aplicación, por lo tanto su fuente radiactiva requiere más exposición que los rayos X. Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven rápidamente. Cuando los electrones se detienen bruscamente por la materia parte de su energía cinética se convierte en energía de radiación o Rayos X. Las condiciones esenciales para la generación de Rayos X. son:

A. Un filamento = cátodo = que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo.

B. Un objetivo = Ánodo = localizado en el trayecto de electrones.

C. Una diferencia de voltajes entre el Cátodo y el Ánodo, con lo que se regulará la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo regulando la longitud de Ondas de Rayos X producidos llamada Onda Labda.

D. Un medio de regular la corriente del tubo para controlar el número de electrones que chocan contra los objetivos.

La unidad radiográfica son los Kurios. EE.UU. tiene la sede donde funciona la entidad que regula a nivel mundial estas normas y se llama el Instituto de Asuntos Nucleares. En Colombia como pastilla radiográfica el iridio 192 con una capacidad de 100 kurios como máximo y cada 74 días consume su 50% de su capacidad y al año hay que cambiarla. El cobalto 60 de una capacidad de 60 kurios no es comercial en Colombia. Usualmente utilizamos Iridio 192 de 15 kurios y con una radiación de 60 metros a la redonda durante 55” segundos. Las radiografías pueden ser ASME. o API. Las primeras se utilizan en complejos industriales, y la segunda en tanques y líneas de oleoductos.

El tiempo de radiación es inversamente proporcional a la capacidad de Kurios, o sea, a menos Kurios, más tiempo de radiación.

Cuando decimos una Soldadura Radiográfica al 20% significa que al 20% del total de las juntas soldadas; serán radiográficas y es el radiólogo quien libremente las escoge.

La FULL RX se refiere a las radiografías que se les toman a todas las juntas de soldadura en un isométrico.

La RANDOM RX se refiere a un porcentaje de todo el perímetro por tipo de junta y por soldador.

La SPOT RX se refiere a un porcentaje de todo el perímetro de todas las juntas.

La RANDOM – SPOT RX, se refiere a al mismo porcentaje de todas las juntas y al porcentaje de todo el perímetro.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Definimos Tratamientos Térmicos del acero como una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempo determinado y aplicada a un metal o aleación en el estado sólido, en una forma tal que producirá propiedades deseadas. El primer paso en un tratamiento térmico del acero es calentar el material a una temperatura por encima del intervalo crítico para formar austenita. Al terminar una junta soldada queda una desorganización molecular en todo el tubo y por medio de un tratamiento térmico seleccionado; es necesario volver esas moléculas a su estado inicial. Pero antes de continuar debemos saber que la metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales.

Que el trabajador de los metales se menciona en la Biblia y en la mitología griega y noruega. Siendo un profesión practicada 4000ac. El arte de fundir, refinar y prefabricar tuvo gran desarrollo entre los egipcios como entre los chinos. La metalurgia ha adquirido una importancia creciente en la Tecnología Moderna, y es hacia 1922 donde se adquieren los grandes conocimientos sobre la estructura y las propiedades de los metales. La metalurgia se divide en dos grandes ramas:

La Metalurgia de Procesamiento o extractiva y La Metalurgia Física: Que consta de la composición química, el tratamiento mecánico y el tratamiento Técnico.

Los tratamientos térmicos son: El Temple El Revenido El Recocido El Normalizado Nitruración Cementación Grafitización.

EL TEMPLE Transformación = punto crítico = en un medio que le quite el calor lo más rápidamente posible.

Efectos del Temple

Aumenta la dureza desde 1.5 a 3 veces más
Aumenta casi 50% la resistencia
Disminuye la contracción, el alargamiento, la maleabilidad, y la tenacidad
Afina notablemente el gramo
Puede alterar la forma de una pieza
Puede producir grietas o principios de rotura
Aumenta ligeramente su volumen
Aumenta la resistencia eléctrica.

Factores que determinan un Buen Temple

Conocer la estructura que tiene el acero antes del temple
El porcentaje de Carbono
El calentamiento
Y la velocidad de enfriamiento.

EL REVENIDO Es el tratamiento térmico que efectúa después del Temple, y consiste en calentar el acero templado a una temperatura inferior al punto crítico y enfriarlo en agua, aire o aceite.

La finalidad de este proceso es:

Quitar las tensiones moleculares del temple.
Aumentar la tenacidad y la resistencia perdida por el temple.
Mejorar las características mecánicas del material, mejorando y homogeneizando las estructuras.

EL RECOCIDO Es el tratamiento de calentar una pieza a una temperatura convenientemente elevada, y luego dejarla enfriar lentamente. La temperatura de calentamiento del recocido depende de la calidad del acero y de los fines que se quieran alcanzar. Estos pueden ser:

Afinar la estructura
Proporcionar al acero máximo grado de blandura
Eliminar tensiones internas, fragilidad y dureza.

REFINADO Es el tratamiento térmico combinado de temple y del revenido a altas temperaturas, usados únicamente para los aceros aleados. Tienen como fin mejorar las propiedades mecánicas de los aceros en construcción confiriéndoles el máximo grado de dureza compatible con el máximo de resistencia y tenacidad. Por lo tanto, la diferencia del revenido entre un acero de herramienta y otro de construcción consiste, en que el primero es un revenido a baja temperatura con el objeto de quitar las tensiones y fragilidades del acero a todo temple y el segundo es un revenido a altas temperaturas a efectos de conseguir la mayor tenacidad.

NORMALIZADO Es el tratamiento térmico que tiene semejanza con el recocido, y que consiste en calentar el acero a una temperatura entre 100o - 150o, por encima de su punto crítico dejándolo luego enfriar al medio ambiente. Tiene como fin dar al acero fraguado que tiene el grado muy irregular, una estructura homogénea y normal. Si al normalizado sigue el recocido de ablandamiento, este se puede realizar calentado a temperaturas inferiores de la normal (650o – 680oF). Si el tratamiento se realiza sobre piezas de acero que han sido calentadas con el fin de afinar el grueso del grano, el tratamiento se denomina de Generación.

NITRURACIÓN Es un método moderno de cementación, por el cual se obliga a la superficie de algunos metales a absorber Nitrógeno, obteniéndose con ellos un endurecimiento mayor que el obtenido con la cementación y el temple.

CEMENTACION Es el tratamiento térmico que consiste en introducir carbono en las superficies de las piezas de aceros pobres de dichos metaloides, pudiéndose luego endurecerse el producto obtenido mediante temple. La metalografía es una ciencia relativamente nueva, y debe sus principios sólidos al estudio profundo de hombres, que han originado estructuras particulares de aceros que hoy llevan sus respectivos nombres.

Por ejemplo:

SORBY, quien en 1864 publicó el primer estudio sobre el estado microscópico del hierro. MARTENS: Que en 1868 completó dicho estudio y establece normas para realizar los procedimientos metalográficos. LEDEBURG: Es el primer metalurgista que consideran las aleaciones como disoluciones de metales entre sí. ROOZABOOM: Quien traza los primeros diagramas de equilibrios de las aleaciones Hierro-Carbono. LE CHATELLIER: Quién invento el primer microscopio metalográfico y los pirómetros.

2008-03-04T09:10:00.000-08:00

Dentro del proceso operacional de mantenimiento, el conocimiento de saber aparejar una grúa, y el conocer sus señales que van a servir para lograr el objetivo de movimientos de piezas pesadas e isométricos para montar; es factor importante en el desarrollo productivo de cualquier empresa. Veamos como es su aparejamiento antes de su operación.

Aparejar una grúa es hacerle su análisis de número de secciones que se va a utilizar según la altura a utilizar, conocer el radio de estacionamiento de la grúa con respecto al centro vertical de la carga, al ángulo de inclinación de la pluma o boom y al estudio de firmeza del terreno.

La operación de alzar un equipo, o una línea de tubería; con una grúa requiere de personal con una experiencia totalmente probada en el cálculo de peso de la carga, en el aparejamiento de la grúa, señales de movimiento, partiendo del principio que un accidente operacional de una grúa es de consecuencia gravísimas tanto humanas, como económicas. Para evitar lo anterior el trabajador se debe fundamental técnica y emocionalmente del momento del trabajo.

Únicamente por seguridad una sola persona debe hacer las veces de semáforo o de faro al operador de la grúa para el movimiento de carga.

Conozcamos algunas de ellas:

Anclar la grúa

Asegure la grúa

Extienda Pluma

Recoja Pluma

Suba despacio la carga

Suba rapidamente la carga

Baje despacio la carga

Baje rapidamente la carga

Pare Pluma

Incline Pluma

Use malacate Principal

Use malacate auxiliar Un recurso del Metalista es el uso de la cuerda y conocer su tipo. Estas pueden ser de Algodón, cuerdas de fibras sintéticas, de nylon, poliéster, polipropileno o de polietileno. Generalmente debemos a acostumbrarnos a saber a enrollarnos una cuerda a la cintura para poder subir con seguridad una escalera, una torre, una estructura o para trabajar en altura.

Gráficamente conoceremos los pasos a seguir, teniendo solo que practicarlo.

Ahora aprendemos como trenzamos los senos de un estrobo de alma de manila:

Ahora conoceremos el nudo más común en Metalistería:

Note la importancia de conocer los diferentes nudos en una cuerda:

Si estamos trabajando en altura, nuestro única ayuda en un caso de emergencia es nuestro propio compañero, quién debe hacer de paramédico, de faro al operador, evaluar la emergencia y sobre todo mantener la serenidad de la comunicación con el operador de la grúa para no complicar la lesión del compañero.

Si queremos subir o bajar un barril verticalmente; debemos aplicar el siguiente amarre:

Si queremos subir o bajar un tubo a grados, aplicaremos las siguientes secuencias de amarre:

Para anexar una cuerda a otra aplicaremos el siguiente nudo:

Si vamos a subir la carga con una cuerda la amarramos del cabezal auxiliar o principal con el siguiente nudo así:

Para subir un equipo sin causarle daño utilizamos las esterillas, las cuales nos sirven para arropar el equipo de tal forma que nos brinda seguridad en el movimiento y productividad.

2008-03-04T08:55:00.000-08:00

Son las herramientas que nos permiten sujetar una tubería o un equipo para suspenderlo o transportarlo de un lugar a otro.

Los estrobos están sometidos a un cálculo matemático para garantizar una seguridad total al momento de trabajarlos y un óptimo resultado al realizar el movimiento de carga.

Por eso debemos tener la presente las siguientes normas:

1.- Cuando un estrobo al tener suspendida la carga esta gira; significa que algún hilo de su trenzada esta partido y se corre el riesgo que el estrobo se parta.

2.- El estrobo debe revisarse su trenzado antes de utilizarlo.

3.- Se debe comprobar matemáticamente que el estrobo que se va a utilizar si puede soportar la carga.

4.- Para hallar la capacidad de un estrobo, se multiplica su diámetro al cuadrado por la constante 8. El resultado siempre será en Toneladas.

Ejemplo: ¿Qué capacidad de peso tiene un estrobo de 1/4 diámetro? 1/4 x 1/4 x 8 = 1/16 x 8 = 0.5 Toneladas.

5.- Para asegurar el seno de un estrobo se utilizan los perros, estos se colocan en una misma dirección y están sometidos a un cálculo matemático para evitar un desgarramiento del seno del estrobo al momento de alzar la carga y no causar un accidente.

Ejemplo: ¿Cuantos perros debe tener un estrobo de 1/4 de diámetro? Tomamos el diámetro del estrobo y lo multiplicamos por la constante 3, si el resultado tiene fracción; lo aproximamos al siguiente entero y le sumamos 1.

Si el resultado es un número entero le sumamos 1.

En nuestro ejemplo, 1/4 x 3 = 1.8 lo aproximamos a 2, le sumamos 1, y el resultado es 3 perros. Para hallar las distancias que deben tener cada perro, se multiplica el diámetro del estrobo por 6, y el resultado se da en pulgadas. Ej.:

En nuestro caso 1/4 x 6 = 1.5 pulgadas.

CAPACIDAD DE LOS ESTROBOS.

1/8 = 125 kilogramos. 1/4 = 500 kilogramos. 3/8 = 1.100 kilogramos. 1/2 = 2.000 kilogramos. 5/8 = 3.100 kilogramos. 3/4 = 4.100 kilogramos. 7/8 = 6.125 kilogramos. 1 = 8.000 kilogramos. 1 1/8 = 10.125 kilogramos. 1 1/4 = 12.500 kilogramos. 1 1/2 = 18.000 kilogramos. 2 = 32.000 kilogramos.

2008-03-04T08:50:00.000-08:00

Las Uniones, son accesorios de tubería que sirven para unir líneas.

Pueden ser: Unión simple roscada o soldada. Unión Universal roscada o soldada.

Las Uniones Universales tienen la propiedad de tener sentido de acoplamiento.

La Unión Universal consta de tres partes: Macho, Hembra y corona. Siempre va corona se instala en sentido del fluido, o sea que la corona de la unión universal va siempre en sentido del flujo de la línea.

Las Reducciones son accesorios de tubería, que sirven para disminuir el diámetro de una línea y al disminuir ese diámetro aumenta la velocidad del fluido.

Pueden ser:

Botellas concéntricas reductoras roscadas. Reducciones soldables concéntricas. Reducciones soldables excéntricas.

2008-03-04T08:45:00.000-08:00

Los codos, son accesorios de tubería que sirven para desviar fluidos. Pueden ser: Codos para roscar de 90 grados. Avanzan su diámetro menos lo que enrosca. Codos para roscar de 45 grados. Avanzan su diámetro menos lo que enrosca. Los codos de 90 grados soldables, que pueden ser radio largo y radio corto.

El radio largo avanza su diámetro más la mitad de su diámetro, y el radio corto avanza su diámetro. Ejemplos: Un codo roscado de 90º, avanza su diámetro menos su rosca interna. Si es de 2” avanza, 2” – 3/4" de su rosca interna. Un codo Radio Corto soldable avanza su diámetro. Si es de 6” avanza 6”.

Un codo de Radio Largo avanza su diámetro más la mitad del diámetro.Si es de 6” de Radio Largo avanza 6” + 3” = 9” que sería su avance.

Los Codos de 45 grados soldables, avanzan su diámetro por 5/8, o también a su diámetro se le sacan tres mitades y sumando la segunda con la cuarta nos da el avance del codo de 45 grados. Ejemplo: Un Codo de 8” de 45º avanza: 8 por 5/8 = 8*5 sobre 8 = 40 sobre 8 = 5” de avance. Pero también esta la segunda forma: 8” dividido por 2 = 4” 4” dividido por 2 = 2”. 2” dividido por 2 = 1” De donde 4”+ 1” = 5” de avance.

LAS TEES

2008-03-04T08:40:00.000-08:00

Las Tees son accesorios de tubería, que sirven para ramificar una línea. Pueden ser:

Tees de bocas iguales. 3”x 3”x3”. Tees reductoras 3”x2”x3”. Crucetas 3”x3”x3”x3”.

LOS TAPONES

2008-03-04T08:35:00.000-08:00

Los Tapones son accesorios de tubería, que sirven para interrumpir fluido. Pueden ser.

Tapones sólidos con roscas.
Tapones cachuchas con roscas.
Tapones sólidos soldados.
Tapones cachuchas soldados.

LOS CIEGOS

2008-03-04T08:30:00.000-08:00

Son los accesorios de tubería que sirven para interrumpir el fluido de una línea temporal o permanentemente. Pueden ser Sólidos o brida ciega. (Para cegar la línea permanentemente) Platina ciega. (Para cegar la línea temporalmente) Figura en ocho. (Para cegar o abrir el paso del fluido rápidamente).

LAS VALVULAS

2008-03-03T08:40:00.000-08:00

Son accesorios de tubería cuya función principal es abrir o cerrar el paso de fluido de una línea. Se clasifican en tres grandes grupos:

Válvulas de interrupción.
Válvulas de Regulación.
Válvulas de contra flujos.

1 -Las Válvulas de interrupción son aquellas que tienen como característica principal abrir totalmente o cerrar totalmente.

Pueden ser de: Compuerta, de tapón o de bola. Las Válvulas de Compuertas: son las mas extensamente usadas en tubería. Esto es, porque están hechas para abrir o cerrar totalmente. No se deben utilizar para ajustar el fluido, porque la velocidad del fluido chocando internamente contra la parte del disco produce chirridos, daña la superficie del asiento y el disco se somete a severas pérdidas del metal por erosión. Las Válvulas de Tapón, se utilizan donde sea necesario la rápida interrupción y ocupa poco espacio en su instalación y su tapón solo gira 1/4 de vuelta.

La Válvula de Bola, tiene una bola lastrada con un resorte, tiene sus partes alineadas con las partes del cuerpo de la válvula. El resorte mantiene la bola en contacto íntimo con los asientos para dar un cierre hermético. El resorte también compensa los desgastes de la bola. Una válvula de bola va de abierta a cerrada 1/4 de vuelta.

2 -Las válvulas de Regulación: son aquellas de operación manual, o sea, que el paso de flujo se regula manualmente. Generalmente son las que reemplazan a las válvulas de control, cuando estas se bajan para repararlas en un cuadro de control. Pueden ser de Globo, mariposa para aire o gas y de aguja para altas presiones.

Las Válvulas de Mariposas para aire o gas, generalmente su operación es automática. Las Válvulas de Mariposa consisten en un disco a veces llamado Veleta o Aleta, un eje y el respectivo cuerpo, el eje está soportado en cojinetes y esta sellado con alguna forma de empaquetadura. Las Válvulas de Mariposa se usan en situaciones de control donde no se requiere un cierre hermético. Pueden ser operadas manualmente, pero a menudo son operadas por alguna forma de accionador.

Las Válvulas de Aguja están diseñadas para dar un control fino de flujo en tuberías de diámetros pequeños. Su nombre se deriva de la forma del disco cónico aguzado y del asiento semejante. Vienen en modelos de la de globo y de Angulo, en bronce, en acero y se encuentran en aplicaciones de vapor, aire, petróleo, gas, líquidos, fuel oil y servicios militares. Las roscas del vástago son mas finas de lo usual, de tal manera que puedan realizarse finos ajustes de flujo.

3 -Las Válvulas de Contra flujo Son aquellas que evitan que el flujo se regrese. Pueden ser de bola, de compuerta o de tapón.

Las Válvulas Cheques son aquellas que utilizamos para evitar los contra flujos, son utilizadas en las líneas de descargas de las bombas centrífugas.

Las válvulas de Seguridad son aquellas que protegen a los equipos rotativos o estáticos, de presiones por encima de lo estipulado en su funcionamiento. En ningún caso se debe hacer el ajuste de la válvula de seguridad mientras está instalada. Estas válvulas desempeñan un papel muy importante en la seguridad de una unidad de proceso. Las Válvulas de Control, sirven para regular el flujo automáticamente por medio de aire o eléctricamente, pueden ser: Válvulas de control de un solo diafragma y Válvula de control de doble diafragma. Las Válvulas para descargas de purgas (BLOWDOWN), son de uso exclusivo de las calderas. Siempre se instalan doblemente. La primera se encarga del cierre hermético y la segunda soporta el trabajo de expansión y por lo tanto es la que sufre el desgaste.

La Tuberia

2008-03-03T08:34:00.000-08:00

LA TUBERIA

COMO ESPECIALIDAD: Es la rama de la metalistería cuya función principal es el mantenimiento, prefabricación y el trazado y desarrollo de la industria relacionada dentro de la industria de conducción de fluidos. COMO MATERIA: Es una figura cilíndrica que permite la interconexión de los equipos estáticos y rotativos entre si, y el desplazamiento de los fluidos en las distintas ramificaciones en una línea. CLASES DE TUBERIA: 1.- La pipe. (Tubería). 2.- La tube. Para los equipos de transferencia de calor. 3.- La tubería plástica.

LA PIPE: Es usada en el transporte de fluidos y en las conexiones de los diferentes equipos. LA TUBE: Es usada para las transferencias de calor como los intercambiadores, los enfriadores, los chillers y serpentines. LA TUBERIA PLÁSTICA: Es usada en la industria como reemplazo de la tubería galvanizada por su alta resistencia a la corrosión de sustancias químicas e industriales. Es recomendada para el sistema de agua potable, aunque actualmente se esta utilizando la tubería P.E.A.D. En el sistema de agua potable, se tiene como base la tubería P.V.C, que significa Cloruro de polivinilo y se fabrica solo de compuestos que no contienen plastificantes y solo cantidades mínimas de otros ingredientes. Para diferencial estos materiales del PVC FLEXIBLE O PLASTIFICADOS, se han etiquetado como PVC rígidos en los Estados Unidos y PVC no plastificados en Europa (UPVC). Los PVC rígidos varían de grado I a grado II los cuales define las propiedades del material. El Código Internacional de Colores para Tubería PVC, están diseñados de color AMARILLO para líneas Sanitarias, de color BLANCO para agua potable, de color NARANJA para aguas lluvias, de color VERDE para líneas eléctricas, la Tubería de color GRIS esta descontinuada y la Tubería de color AMARILLO de la norma TUVINIL PVC 12454 o la ICONTEC NTC1087 se utiliza para Ductos Telefónicos. El sistema de clasificación que se emplea en la actualidad para los materiales de PVC rígidos para tubería y otras aplicaciones se describen en la norma ASTM 1784 llamada ESPECIFICACIONES ESTANDAR PARA EL CLORURO DE POLIVINILO RIGIDOS Y PARA LOS COMPUESTOS DE CLORURO DE POLIVINILO CLORADO ( CPVC ) que es una modificación química del PVC. Como tubería plástica existe también la:

Tubería de polietileno. Tubería de encadenamiento cruzado. (PEX). Tubería de polipropileno. (PP). Tubería de polietileno extrusado alta densidad. (PEAD). Tubería de acrilonitrilo - butadieno - estireno. (ABS). Tubería de fluoruro de polivinilidino. (PVDF). Tubería de resina termo fija reforzada. (RTRP). Toda tubería tiene tres diámetros: Diámetro interior. Diámetro nominal. Diámetro exterior. Las cédulas de los tubos es grosor o el espesor de su gruesor, también se le llama Schedule (eskailar). Nosotros encontraremos tubería con la siguientes clases de cédulas: 5-10-20-40-80-120-160-220-240- superstrong x- superstrong xx. La cédula de combate es la cédula 40 también llamada cédula Estándar. En toda tubería menor de 12 pulgadas su diámetro interior es igual a su diámetro nominal, si es cédula estandar o 40. Ej:

La de 2” = 2.3/8 La de 3” = 3.1/2 La de 4” = 4.1/2 La de 6” = 6.5/8 La de 8” = 8.5/8 La de 10” = 10.3/4 La de 12” = 12.3/4 En toda tubería mayor de 12 pulgadas su diámetro exterior es igual a su diámetro nominal. Ej:

La de 14” = 14” La de 16” = 16” La de 18” = 18” La de 20” = 20” La de 22” = 22” La de 24”= 24” Así sucesivamente. Veamos algunas clases de tubería Acero- Carbón:

Tubería de Arcilla y Drenajes. Tubería de Conducto de Desagües. Tubería de Amianto y Cemento. Tubería de Plástico y Goma. Tubería de Vidrio. Tubería de Cemento. Tubería de Hierro Fundido. Tubería de Cromo. Tubería de Acero- Carbón. Tubería de Acero Inoxidable. Tubería de Carpenter. Tubería de Monel. Tubería de Níquel. Tubería de cromo – Molibdeno. Tubería de Aluminio. Tubería de latón. Tubería de Bronce. Tubería Galvanizada. Tubería PVC. Tubería de Eternit. En la actualidad hay 260 clases de Tubería; y de ellos 40 son de fácil comercialización. La selección de una tubería depende: La temperatura. La presión. La corrosión. El costo.

Ya sabemos que la Cédula estándar de un tubo es la Cédula 40, entonces conozcamos su espesor en milímetros y su peso en Kg/metro y en Lbs/pie.

TUBERIA SHEDULE 80

Los diámetros exteriores en milímetros en tubería cédula 40 en su orden son: 2”……….50mm 3”……….89mm 4”……….115mm 6”……….168mm 8”……….219mm 10”………273mm 12”………324mm 14”………406mm 16”………406mm 18”………457mm 20”………610mm.

Según la nueva adenda ASME las medidas mínimas entre soldaduras son: De 1/8…..a…. 6”…..mínimo del niple 50 mm De 8”…...a…..14”….mínimo del nicle 75mm De 16”….a…..36”….mínimo del nicle 100mm De 38”….a…..44”….mínimo del nicle 150mm.

Los fabricantes de Tubería fabrican los siguientes diámetros de Tubería: 1/8…1/4…3/8…1/2…3/4…1…1.1/4…1.1/2…2…2.1/2…3…4…5…6…7…8…10…12…14…16…18…20…24…30…36…ETC.

ACCESORIOS DE TUBERIA Accesorios de tuberías son los elementos creados por el hombre para dar mayor sentido de fluido a una línea, por medio de desviaciones, acoples, terminales a equipos rotativos o estáticos.

2008-02-05T10:34:00.000-08:00

RESEÑA HISTÓRICA DE LA METALISTERÍA

El Metalista tuvo su origen en una cultura Griega-Noruega, cuando 4000 AC fueron encontrados en Babilonia la primera forma de regar agua a los jardines colgantes Babilónicos, estos jardines formaban parte de las siete más grandes maravillas del mundo. Quienes en su orden fueron:

1.- Las pirámides de Gizeh en Egipto. 2.- Los jardines se Semíramis en Babilonia. 3.- La estatua de Zeus en Olimpia. 4.- El coloso de Rodas. 5.- El templo de Artemisa en Efeso. 6.- El faro de Alejandría. 7.- El Mausoleo de Halicarnaso. Todo empezó cuando un bibliotecario de Alejandría llamado Calímaco de Cirene (305 – 240) escribió un libro titulado UNA COLECCIÓN DE MARAVILLOSAS VILLAS TERRESTRES A TRAVES DEL MUNDO. Más adelante en el siglo I a.c se agregó el Faro de Alejandría, de ahí en adelante muchos autores se empeñaron en agregar más monumentos hasta que el holandés Maerten Van Heemskerck (1498 – 1754) fijó la lista definitiva, tal como la conocemos hasta el día de hoy con la publicación LAS SIETE MARAVILLAS DEL MUNDO. Las siete maravillas del mundo tenían una altura de 100 metros, un ancho de 27 metros y una extensión de 24.000 metros, por eso fue necesario buscar suelo arcilloso para hacer canaletas de arcillas y traer agua por caída natural y regar de agua dichos jardines. De esta forma se forma la primera tubería del mundo: LA TUBERIA DE ARCILLA, que era preparada con tierra arcillosa mas agua, para luego ser repisada por una manada de bueyes durante muchas horas y luego esta mazamorra de barro era introducida en unas formaletas, se dejaba secar para que por medio de unos hornos se producía su endurecimiento definitivo. Aprovechando el desastre de Pompeya 87 años antes de Cristo, causado por la erupción del Vesubio; se descubrió la tubería de PLOMO y VALCULERÍA DE BRONCE. Luego se siguió perfeccionando su técnica y apareció la TUBERIA DE MADERA que tuvo gran auge en los EE.UU. Un paso más técnico fue la tubería de HIERRO FUNDIDO que fue masificado en Alemania en 1455. La tubería de HIERRO AL CARBON empezó a utilizarse en 1562, y debido a este gran auge de la tubería en1925 el Departamento de relaciones industriales de Ohio; publicó un código de normas de seguridad y regulaciones para las instalaciones de tuberías de vapor de alta y baja presión. Tomando como base esta nueva norma en 1935 se publicó las primeras normas para la fabricación de tubería. Lo anterior tomado de las experiencias del incendio estructural que acabó con la ciudad de Baltimore en los EE.UU., un 07 febrero de 1904; ya que al solicitar ayuda a los bomberos de New York, Washington y Filadelfia, que eran las ciudades mas próximas a Baltimore sus estándares de accesorios no concordaban con los de Baltimore, por lo tanto, los fabricantes de tubería se dedicaron a la tareas de unificar esos estándares para el futuro industrial y la seguridad ciudadana y bienes empresariales. A partir de 1918, se crearon las siguientes normas:

1.-La ASA….Asociación de los estándares Americanos, que fue la unión de las 5 empresas más grande s que abarcaban cada una mas de 100 empresas. 2.- La ISO……..Asociación internacional de estándares. 3.- La ASTM......la asociación Americana de ensayos de materiales. 4.- La ASME......la Sociedad Americana Ingenieros Mecánicos. 5.- La AWWE…la Asociación Americana de Obras Hidráulicas. 6.- La AGA…….la sociedad Americana de Gas. 7.- La ISA……...la sociedad Americana de Instrumentos. 8.- La MSSVFI...la Sociedad de Estandarizaciones de Fabricantes de válvulas y accesorios 9.- La PFI………El Instituto de Fabricación de Tubos. 10.- La AWS….La Asociación Americana de Soldadura. 11.-AWS: American Welding Society. 12.-ASNT: American Institute of Steel Construction. 13.-API: American Petroleum Institute. 14.-AWWA: American Water Works Association. 15.-ANSI: American National Standards Institute. 16.-ASNT: American Society for Non Destructive Testing. 17.-AISI: American Iron Steel Institute. 18.-NACE: National Association of Corrosion Engineers. 19.-SAE: Society of Automative Engineers. 20.-TEMA: Tubelar Enchanger Manufacture Association. 21.-DIN: Deutch Industrie Norm. 22.-BSA: British Standard Association. 23.-JIS: Japan Institute of Standard. 26.-AFNOR: Association Francaise Of Normalization. 24.-CSA: Association of Standard American. 25.-ISA: Sociedad Americana de Instrumentos. 26.-ICONTEC: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificadas. El mundo actual tiene dos sistemas para designar tuberías:

El sistema Europeo que tiene como base el Sistema Métrico Decimal, y el Sistema Americano que tiene como base la Pulgada.

2008-02-04T15:46:00.000-08:00

El Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA, es el primer Centro Latinoamericano de capacitación industrial, cuyo objetivo es, llenar las expectativas del desarrollo tecnológico industrial en el sector productivo de Colombia. El Centro de Materiales y Ensayos, ubicado en la ciudad de Bogotá, D.C., nació como centro de fundición. Luego en 1988, se convirtió en el Centro Nacional de Fundición, posteriormente en 1995, en Centro de Metalurgia; para finalmente a partir del 2007 se llamo Centro de Materiales y Ensayos. Debemos entender que la tubería y la soldadura se han constituido en una especialidad fundamental en los procesos nucleares, químicos, refinación, petroquímicos, licoreras, mineras, cementeras y procesos afines; y por tal razón han deja do de ser trabajadores empíricos, para dar paso a la competitividad y al conocimiento tecnológico con principios metalúrgicos, de normas internacionales, que le permitan desarrollar habilidades y destrezas.

2008-02-04T13:39:00.000-08:00

CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS
SENA BOGOTÁ D.C.

SUB-DIRECTOR
Dr. SANTIAGO JULIO CAMACHO PEÑA


TUBERÍA Y ACCESORIOS.

INSTRUCTOR DE METALISTERÍA ISMAEL SUÁREZ MANTILLA

REVISIÓN TÉCNICA CARLOS PAREJA URIBE QUÍMICO DE LA UIS ROBERT CASTILLA INGENIERO METALÚRGICO DE LA UPTC

BOGOTÁ D.C.

2005

INTRODUCCION
La información contenida en este manual ha sido tomada y traducida en muy buena parte de obras especializadas y de algunos manuales de fabricantes de Tubería y procedimientos de montajes. Los aspectos relacionados con estos procedimientos y mantenimientos en las líneas de alta presión son en realidad un compendio de mi experiencia como supervisor de Metalistería y trabajador por más de 23 Años en sus montajes y mantenimiento. Mis más sentidos agradecimientos para mis compañeros de trabajo; porque con sus conocimientos y experiencias lograron que adaptara este manual para beneficio de los aprendices del Sena y el sector productivo del país. Hay dos clases de conocimientos en Tubería: una en los procesos de montajes y otra en los procedimientos de su mantenimiento. Este manual tratará lo referente a su mantenimiento y montajes.

OBJETIVO GENERAL DEL MANUAL
Que al finalizar la lección entendamos que la tubería se ha constituido en una especialidad fundamental en los procesos nucleares, químicos, refinación., petroquímicas, licorera, mineras y procesos afines; y por tal razón el tubero empírico ha desaparecido para dar paso a la competitividad y al conocimiento tecnológico con principios metalúrgicos, de normas internacionales, que le permitan desarrollar habilidades y destrezas teniendo presente que es tiempo versus control de calidad el resultado productivo final.

BIBLIOGRAFÍAS

Flujo de fluidos de ingeniería Crane.
Manejo de Grúas y estrobos.
Conocimientos prácticos para tubería y trazados técnicos de Guissepe Farella.
Manual de procedimientos estandarizados para lograr sello en juntas bridadas y válvulas por el departamento de mantenimiento de ECOPETROL.
Intercambiadores de calores por el departamento de mantenimiento de ECOPETROL.
Tuberías de plantas de proceso por la Asme.
Welding Fittings flanges por la Tub Turns Inc.
Diseños de tuberías y sus componentes por Lawrence A. Loziuk, y Walter J Sperko.
Manual de cálculos para ingenierías por Tyler G. Hicks.
Líquidos Inflamables y Combustibles por la OPCI.
Manual de Vapor por la Spirax Sarco.
Válvulas por Richard W Greene.
Sección VIII Recipientes a presión por la Asme.
Sección IX Calificaciones de Soldaduras por la Asme.
Train Your Refinery Operators.

2008-01-02T12:46:00.000-08:00

HOJA DE VIDA

Nombres: Ismael Apelllidos: Suárez Mantilla Cédula de ciudadanía: 13.881.239 de Barrancabermeja. Edad: 53 Años Lugar de nacimiento: Barrancabermeja - Colombia Estado civil: Casado E-mail: ismael1953@yahoo.com Celular: 311 447 6479

PERFIL LABORAL:

Tubero de montaje con Technipetrol en la unidad de Balance de ECOPETROL en Barrancabermeja - Colombia.
Tubero de montaje de la planta de polietileno II con CONDISA en Barrancabermeja - Colombia
Tubero de montaje de la V unidad de termozipa con CONDISA en Zipaquirá. Colombia
Tubero de montaje en la planta de la casa de la moneda del Banco de la República con Comekhy en Picaleña - Colombia.
Tubero de montaje en la planta de cemento escoria con Condisa en Sogamoso (Boyacá - Colombia).
Tubero de mantenimiento en el complejo industrial de Barrancabermeja con ECOPETROL - Colombia.
Supervisor temporal de metalistería con ECOPETROL, en Barrancabermeja - Colombia.
Supervisor de Metalistería en la reparación de los Hornos 2801 A/B con la empresa Todo Montajes en el Complejo Industrial en Barrancabermeja - Colombia.

Como Supervisor en ECOPETROL he dirigido las siguientes reparaciones y obras:

Supervisor de la inspección de la planta de parafina.
Supervisor de la inspección de la planta cracking modelo IV.
Supervisor de la inspección de la planta topping 200.
Supervisor de la inspección de la planta topping 200.
Supervisor de la inspección de la planta viscorreductora I.
Supervisor de la inspección de la planta topping 2100.
Supervisor en la emergencia en la planta topping 200.
Supervisor de la inspección de la planta orthoflow.
Supervisor de mantenimiento en el área de refinación de fondos.
Supervisor de escapes de vapor en todo el complejo industrial.
Supervisor en la emergencia en la planta de azufre.
Supervisor en los trabajos de los hornos 2801 A-B.
Supervisor de la Inspección de la planta de azufre.
Supervisor de la Inspección de la planta ortoflow.
Supervisor General en la Inspección de la tea 3.
Supervisor en la Inspección de la planta de alkilación.
Supervisor en la Inspección de la planta de aromáticos.
Supervisor de mantenimiento en el área de refinación de fondos.
Interventoria en la nueva planta de alkilación.
Interventoria en la reforma de la planta Topping 200.
Supervisor General en la inspección de la tea 6.
Supervisor General en la inspección de la tea 2.
Instructor Técnico de Tubería, Pailería y Soldadura desde 1995 a 2002 en el Centro. Multisectorial del SENA en Barrancabermeja - Colombia.
Actualmente tengo 25 meses de trabajar como Instructor Técnico en Tubería, Pailería y Soldadura en el Centro de Metalurgia de Bogotá D.C.

PERFIL ACADEMICO:

PRIMARIA: Escuelas de ECOPETROL.
Titulo:Primaria.

BACHILLERATO:

Instituto Técnico Superior.
Titulo:Técnico Experto Electricista, 4 años.

Colegio Diego Hernández de Gallegos.
Titulo:Bachillerato académico.

OTROS:

Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA)
Barrancabermeja - Colombia, 2 años Titulo:Tecnólogo en Metalistería.

PERFIL TÉCNICO-PEDAGOGICO:

Formación pedagógica básica.
Inducción al proceso de formación.
Instructor técnico en tubería, Pailería y soldadura en el centro Auxiliar de servicios diversificados. (CASD).
Instructor técnico en tubería, Pailería y soldadura en el Centro Multisectorial del Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) en Barrancabermeja - Colombia.
Caracterización de la sociedad colombiana, SENA.
Trazado y desarrollo en tubería nivel I en el CASD.
Trazado desarrollo en tubería nivel II en el CASD.
Interpretación de planos en tubería en el CASD.
La educación solidaria hoy con ASCOOP.
La comunicación efectiva en actividades de capacitación y presentación exitosas de (MICRO-ENSEÑANZA).
Formación de evaluadores de competencia laborales, SENA.
Instructor Técnico de Trazado, Corte y Soldadura en el Centro de Metalurgia del SENA, Bogotá D.C.
Asistente al I congreso de partes industriales.
Rescate industrial en ECOPETROL - Barrancabermeja.
Protección contra incendios en instalaciones petroleras en ECOPETROL, Barrancabermeja.
Manejo eficientes de los comités de créditos en Barrancabermeja.
Asistente al IV congreso colombiano de soldadura en Bogotá. Colombia.
El hombre clave en ECOPETROL - Barrancabermeja.
Participación y responsabilidad personal en ECOPETROL Barrancabermeja.
Control administrativo de pérdidas en ECOPETROL, Barrancabermeja.
Jefe líder en ECOPETROL - Barrancabermeja.
Profesor universitario por cuenta del SENA a los estudiantes del VI semestre de la facultad de Ingeniería Mecánica.
Certificado de Competencia laboral en Soldadura SMAW.
Certificado en Competencia laboral en Soldadura de tubería.
Certificado de Competencia laboral en Fabricación y ensamble de productos metálicos.
Certificado de conformar y armar láminas, perfiles y tubería en productos metálicos conforme a las especificaciones de Fabricación.
Instructor virtual blackboard en el Sena.

REFERENCIAS PROFESIONALES:

Iván Bolaños

Ingeniero de ECOPETROL - Barrancabermeja (Colombia).

E-mail:ivanbolanos@ecopetrol.com.co

Guillermo Villamil

Ingeniero Metalúrgico de ECOPETROL

Celular: 300.2130522.

Barrancabermeja, Colombia.

E-mail:Guillermo.villamil@ecopetrol.com.co

REFERENCIAS PERSONALES:

Guillermo Mejía.

Pensionado de ECOPETROL.

Telèfono: 0376826183. Bucaramanga, Colombia.

Julio Ospino.

Supervisor de Operaciones de Fertilizantes de Colombia S.A.

Teléfono: 300.2671998

Barrancabermeja, Colombia.

Ismael Súarez Mantilla

C.C. 13.881.239 Barrancabermeja