Tuberia y Soldadura

TICS DE SOLDADURA

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 29 Apr 2008 20:32:00 +0000

SOFTWARE.

Probablemente la definición más formal de software es la siguiente:

Es la suma total de los programas de cómputo, procedimientos, reglas, documentación y datos asociados que forman parte de las operaciones de un sistema de cómputo. Bajo esta definición, el concepto de software va más allá de los programas de cómputo en sus distintas formas: código fuente, binario o ejecutable, además de su documentación: es decir, todo lo intangible.

El término «software» fue usado por primera vez en este sentido por Jhon W. Tukey en 1957. En las ciencias de la computación y la ingeniería de software, el software es toda la información procesada por los sistemas informáticos: programas y datos. El concepto de leer diferentes secuencias de instrucciones de la memoria de un dispositivo para controlar cálculos fue inventado por Charles Babbage como parte de su máquina diferencial. La teoría que forma la base de la mayor parte del software moderno fue propuesta por vez primera por Alan Turing en su ensayo de 1936, Los números computables, con una aplicación al problema de decisión Si bien esta distinción es, en cierto modo, arbitraria, y, a veces, difusa y confusa, se puede distinguir al software de la siguiente forma:

Software de programación, que proporciona herramientas para ayudar al programador a escribir programas informáticos y a usar diferentes lenguajes de programación de forma práctica. Incluye entre otros: Editores de texto, Compiladores, Intérpretes, Enlazadores, Depuradores. Los entorno de desarrollo integrados (IDE) agrupan estas herramientas de forma que el programador no necesite introducir múltiples comandos para compilar, interpretar, depurar, etcétera, gracias a que habitualmente cuentan con una interfaz gráfica de usuario (GUI) avanzada.

Software de aplicación, que permite a los usuarios llevar a cabo una o varias tareas más específicas, en cualquier campo de actividad susceptible de ser automatizado o asistido, con especial énfasis en los negocios. Incluye entre otros:

Sistema Operativo.

Es un software de sistema, es decir, un conjunto de programas de computadora destinado a permitir una administración eficaz de sus recursos. Comienza a trabajar cuando se enciende el computador, y gestiona el hardware de la máquina desde los niveles más básicos, permitiendo también la interacción con el usuario. Un sistema operativo se puede encontrar normalmente en la mayoría de los aparatos electrónicos que utilicen microprocesadores para funcionar, ya que gracias a éstosPodemos entender la máquina y que ésta cumpla con sus funciones (teléfonos móviles, reproductores de DVD, autoradios, computadoras, etc.).

Funciones Básicas. Los sistemas operativos, en su condición de capa software que posibilitan y simplifica el manejo de la computadora, desempeñan una serie de funciones básicas esenciales para la gestión del equipo. Entre las más destacables, cada una ejercida por un componente interno (módulo en núcleos monolíticos y servidor en micronúcleos), podemos reseñar las siguientes:

Proporcionar comodidad en el uso de un computador.
Gestionar de manera eficiente los recursos del equipo, ejecutando servicios para los procesos (programas).
Brindar una interfaz al usuario, ejecutando instrucciones (comandos).
Permitir que los cambios debidos al desarrollo del propio SO se puedan realizar sin interferir con los servicios que ya se prestaban (evolutividad).

Un sistema operativo desempeña 5 funciones básicas en la operación de un sistema informático: suministro de interfaz al usuario, administración de recursos, administración de archivos, administración de tareas y servicio de soporte y utilidades.

La Historia de la Computadora.

Es muy interesante ya que muestra como el hombre logra producir las primeras herramientas para registrar los acontecimientos diarios desde el inicio de la civilización, cuando grupos empezaron a formar naciones y el comercio era ya medio de vida.

La evolución histórica del procesamiento de datos se divide en cuatro fases:

1.- técnicas de registros 2.- dispositivos de cálculo 3.- programas de tarjetas perforadas 4.- computadores electrónicos

Una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadores procesan datos para producir información significativa. Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.

La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil.

Computadora; definición:

En el nivel más elemental, una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadoras procesan datos para producir información significativa.

Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.

La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil. Los datos generalmente se introducen por medio de algún dispositivo de entrada, como un teclado. La información generalmente se envía a un dispositivo de salida, como una pantalla, una impresora o un archivo en disco. La entrada y la salida de la computadora pueden provenir de y dirigirse a muchos tipos de dispositivos distintos.

La computadora es un dispositivo electrónico capaz de recibir un conjunto de instrucciones y ejecutarlas realizando cálculos sobre los datos numéricos, o bien compilando y correlacionando otros tipos de información.

El mundo de la alta tecnología nunca hubiera existido de no ser por el desarrollo del ordenador o computadora. Toda la sociedad utiliza estas máquinas, en distintos tipos y tamaños, para el almacenamiento y manipulación de datos. Los equipos informáticos han abierto una nueva era en la fabricación gracias a las técnicas de automatización, y han permitido mejorar los sistemas modernos de comunicación. Son herramientas esenciales prácticamente en todos los campos de investigación y en tecnología aplicada.

Historia del Computador:

En 1670 el filósofo y matemático alemán Gottfried Wilhelm Leibniz perfeccionó esta máquina e inventó una que también podía multiplicar. El inventor francés Joseph Marie Jacquard, al diseñar un telar automático, utilizó delgadas placas de madera perforadas para controlar el tejido utilizado en los diseños complejos. Durante la década de 1880 el estadístico estadounidense Herman Hollerith concibió la idea de utilizar tarjetas perforadas, similares a las placas de Jacquard, para procesar datos. Hollerith consiguió compilar la información estadística destinada al censo de población de 1890 de Estados Unidos mediante la utilización de un sistema que hacía pasar tarjetas perforadas sobre contactos eléctricos.

También en el siglo XIX el matemático e inventor británico Charles Babbage elaboró los principios de la computadora digital moderna. Inventó una serie de máquinas, como la máquina diferencial, diseñadas para solucionar problemas matemáticos complejos. Muchos historiadores consideran a Babbage y a su socia, la matemática británica Augusta Ada Byron (1815-1852), hija del poeta inglés Lord Byron, como a los verdaderos inventores de la computadora digital moderna. La tecnología de aquella época no era capaz de trasladar a la práctica sus acertados conceptos; pero una de sus invenciones, la máquina analítica, ya tenía muchas de las características de un ordenador moderno. Incluía una corriente, o flujo de entrada en forma de paquete de tarjetas perforadas, una memoria para guardar los datos, un procesador para las operaciones matemáticas y una impresora para hacer permanente el registro.

Los ordenadores analógicos comenzaron a construirse a principios del siglo XX. Los primeros modelos realizaban los cálculos mediante ejes y engranajes giratorios. Con estas máquinas se evaluaban las aproximaciones numéricas de ecuaciones demasiado difíciles como para poder ser resueltas mediante otros métodos. Durante las dos guerras mundiales se utilizaron sistemas informáticos analógicos, primero mecánicos y más tarde eléctricos, para predecir la trayectoria de los torpedos en los submarinos y para el manejo a distancia de las bombas en la aviación.

Durante la II Guerra Mundial (1939-1945), un equipo de científicos y matemáticos que trabajaban en Bletchley Park, al norte de Londres, crearon lo que se consideró el primer ordenador digital totalmente electrónico: el Colossus. Hacia diciembre de 1943 el Colossus, que incorporaba 1.500 válvulas o tubos de vacío, era ya operativo. Fue utilizado por el equipo dirigido por Alan Turing para descodificar los mensajes de radio cifrados de los alemanes. En 1939 y con independencia de este proyecto, John Atanasoff y Clifford Berry ya habían construido un prototipo de máquina electrónica en el Iowa State College (EEUU). Este prototipo y las investigaciones posteriores se realizaron en el anonimato, y más tarde quedaron eclipsadas por el desarrollo del Calculador e integrador numérico electrónico (en inglés ENIAC, Electronic Numerical Integrator and Computer) en 1946. El ENIAC, que según se demostró se basaba en gran medida en el ordenador Atanasoff-Berry (en inglés ABC, Atanasoff-Berry Computer), obtuvo una patente que caducó en 1973, varias décadas más tarde.

ENIAC contenía 18.000 válvulas de vacío y tenía una velocidad de varios cientos de multiplicaciones por minuto, pero su programa estaba conectado al procesador y debía ser modificado manualmente. Se construyó un sucesor del ENIAC con un almacenamiento de programa que estaba basado en los conceptos del matemático húngaro-estadounidense John von Neumann. Las instrucciones se almacenaban dentro de una llamada memoria, lo que liberaba al ordenador de las limitaciones de velocidad del lector de cinta de papel durante la ejecución y permitía resolver problemas sin necesidad de volver a conectarse al ordenador.

A finales de la década de 1950 el uso del transistor en los ordenadores marcó el advenimiento de elementos lógicos más pequeños, rápidos y versátiles de lo que permitían las máquinas con válvulas. Como los transistores utilizan mucha menos energía y tienen una vida útil más prolongada, a su desarrollo se debió el nacimiento de máquinas más perfeccionadas, que fueron llamadas ordenadores o computadoras de segunda generación. Los componentes se hicieron más pequeños, así como los espacios entre ellos, por lo que la fabricación del sistema resultaba más barata.

A finales de la década de 1960 apareció el circuito integrado (CI), que posibilitó la fabricación de varios transistores en un único sustrato de silicio en el que los cables de interconexión iban soldados. El circuito integrado permitió una posterior reducción del precio, el tamaño y los porcentajes de error. El microprocesador se convirtió en una realidad a mediados de la década de 1970, con la introducción del circuito de integración a gran escala (LSI, acrónimo de Large Scale Integrated) y, más tarde, con el circuito de integración a mayor escala (VLSI, acrónimo de Very Large Scale Integrated), con varios miles de transistores interconectados soldados sobre un único sustrato de silicio.

Redes, Concepto, Internet:

Las redes están formadas por conexiones entre grupos de computadoras y dispositivos asociados que permiten a los usuarios la transferencia electrónica de información. La red de área local, representada en la parte izquierda, es un ejemplo de la configuración utilizada en muchas oficinas y empresas. Las diferentes computadoras se denominan estaciones de trabajo y se comunican entre sí a través de un cable o línea telefónica conectada a los servidores. Éstos son computadoras como las estaciones de trabajo, pero poseen funciones administrativas y están dedicados en exclusiva a supervisar y controlar el acceso de las estaciones de trabajo a la red y a los recursos compartidos (como las impresoras). La línea roja representa una conexión principal entre servidores de red; la línea azul muestra las conexiones locales. Un módem (modulador/demodulador) permite a las computadoras transferir información a través de las líneas telefónicas normales. El módem convierte las señales digitales a analógicas y viceversa, y permite la comunicación entre computadoras muy distantes entre sí. Las redes informáticas se han vuelto cada vez más importantes en el desarrollo de la tecnología de computadoras. Las redes son grupos de computadoras interconectados mediante sistemas de comunicación. La red pública Internet es un ejemplo de red informática planetaria. Las redes permiten que las computadoras conectadas intercambien rápidamente información y, en algunos casos, compartan una carga de trabajo, con lo que muchas computadoras pueden cooperar en la realización de una tarea. Se están desarrollando nuevas tecnologías de equipo físico y soporte lógico que acelerarán los dos procesos mencionados.

Internet, interconexión de redes informáticas que permite a las computadoras conectadas comunicarse directamente. El término suele referirse a una interconexión en particular, de carácter planetario y abierto al público, que conecta redes informáticas de organismos oficiales, educativos y empresariales. También existen sistemas de redes más pequeños llamados intranet, generalmente para el uso de una única organización.

La tecnología de Internet es una precursora de la llamada 'superautopista de la información', un objetivo teórico de las comunicaciones informáticas que permitiría proporcionar a colegios, blibliotecas, empresas y hogares acceso universal a una información de calidad que eduque, informe y entretenga. A principios de 1996 estaban conectadas a Internet más de 25 millones de computadoras en más de 180 países, y la cifra sigue en aumento.

Internet es un conjunto de redes locales conectadas entre sí a través de un ordenador especial por cada red, conocido como gateway. Las interconexiones entre gateways se efectúan a través de diversas vías de comunicación, entre las que figuran líneas telefónicas, fibras ópticas y enlaces por radio. Pueden añadirse redes adicionales conectando nuevas puertas. La información que debe enviarse a una máquina remota se etiqueta con la dirección computerizada de dicha máquina.

Los distintos tipos de servicio proporcionados por Internet utilizan diferentes formatos de dirección (Dirección de Internet). Uno de los formatos se conoce como decimal con puntos, por ejemplo 123.45.67.89. Otro formato describe el nombre del ordenador de destino y otras informaciones para el encaminamiento, por ejemplo 'mayor.dia.fi.upm.es'. Las redes situadas fuera de Estados Unidos utilizan sufijos que indican el país, por ejemplo (.es) para España o (.ar) para Argentina. Dentro de Estados Unidos, el sufijo anterior especifica el tipo de organización a que pertenece la red informática en cuestión, que por ejemplo puede ser una institución educativa (.edu), un centro militar (.mil), una oficina del Gobierno (.gov) o una organización sin ánimo de lucro (.org).

Una vez direccionada, la información sale de su red de origen a través de la puerta. De allí es encaminada de puerta en puerta hasta que llega a la red local que contiene la máquina de destino. Internet no tiene un control central, es decir, ningún ordenador individual que dirija el flujo de información. Esto diferencia a Internet y a los sistemas de redes semejantes de otros tipos de servicios informáticos de red como CompuServe, America Online o Microsoft Network.

Conclusión.

La computadora es una máquina electrónica capaz de ordenar procesar y elegir un resultado con una información.

En la actualidad, dada la complejidad del mundo actual, con el manejo inmenso de conocimientos e información propia de esta época de crecimiento tecnológico es indispensable contar con una herramienta que permita manejar información con eficiencia y flexibilidad, esa herramienta es la computadora. Las computadoras cuentan con diversas herramientas para realizar varias acciones tales como procesadores de palabras que permiten crear documentos, editarlos y obtener una vista preliminar del mismo antes de imprimirlo si esa es la necesidad, también cuenta con hojas de cálculo que permiten realizar operaciones de cálculo de tipo repetitivas o no, también permite crear nóminas, balances, auditorias y demás operaciones resultando herramientas muy útiles en muchas áreas de desenvolvimiento cotidiano.

Estas herramientas necesitan de una plataforma en la cual ejecutarse. Este es el papel del sistema operativo de una máquina computacional, que permite gestionar ficheros, llamadas al sistema, entre otras acciones. Siendo Linux un sistema operativo muy eficiente constituyéndose en una alternativa muy viable a la hora de escoger un determinado sistema operativo, ya que combina la eficiencia, rapidez y potencia de los sistemas UNIX con la facilidad de uso de un sistema gráfico como MS Windows.

TICS DE LA SOLDADURA

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 29 Apr 2008 20:13:00 +0000

HOT TAP Y LA METALURGIA DE LA SOLDADURA Y EL DISEÑO.

Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio una línea de tubería o equipo; son los quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que lo de dentro del tubo o equipo. El agrietamiento en las soldaduras resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la microestructura de la soldadura. Rápidas ratas de enfriamientos pueden ser causados por flujos contenidos dentro de la tubería y los equipos los cuales remueven el calor rápidamente. Las consideraciones deberán ser dadas para evaluar la transferencia de calor durante la soldadura para determinar el calor, la entrada de calor y lo relativo a las variables de soldadura para evitar el sobrecalentamiento y los quemones en la tubería y equipos en servicios. También se deberán tomar consideraciones para evaluar la velocidad de refrigeración de la soldadura esperada para determinar el calor de entrada requerido para producir la soldadura (y la zona térmicamente afectada) las cuales están libres de agrietamiento. Hay documentos API y Battelle que contienen información que considera estas evaluaciones. Las vasijas, tanques o líneas a hacer hot tap tienen que ser propiamente inspeccionadas para encontrar un adecuado espesor de pared y ausencias de imperfecciones que minimicen el riesgo de explosión. Un control de la técnica de la soldadura debe ser seguida por un soldador calificado para prevenir sobrecalentamientos; y todo apropiado procedimiento de seguridad debe ser ejecutado.

Una completa inspección de cada área de conexión; tiene que verificar que el espesor del metal es adecuado para la presión y la temperatura involucrada. No pueden haber laminaciones u otra imperfección. Los hot tap solo pueden ser hechos en áreas laminadas; cuando tienen un adecuado espesor el material.

HOT TAP EN TANQUES DE TECHO FLOTANTES. Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:

1.- Dentro del pontón. 2.- Entre la cubierta y la superficie del líquido cerca al compartimiento medidor flotante. 3.- Cerca al venteo del sello flotante. 4.- Cerca de las piernas soportes de venteo del techo flotante. 5.- Entre el sello primario y el secundario. Extremada precaución es recomendada.Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:

Las maquinas de Hot Tap, pueden ser accionadas a mano, aire, fluido hidráulico o electricidad. Estas maquinas tienen que estar habilitadas para retener y remover el CUPÓN. El material de la broca o el cortador tiene que estar disponible para hacer una penetración efectiva del metal de la Tubería o la vasija. Las maquinas de Hot TTaping tiene que estar diseñada y construidas para resistir las temperaturas, presiones y esfuerzos mecánicos que pueden ser impuestos en operaciones.

Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio Tubería y equipos son los Quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que los dentro del tubo, la vasija o equipo. El agrietamiento en la soldadura resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento de la soldadura producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la micro estructura de la soldadura. Para minimizar la posibilidad de quemado, el primer paso debe hacerse con 3/32 (2.4mm), de diámetro del electrodo y los siguientes pases con 1/8 (3mm), de diámetro del electrodo a menos que el espesor del tubo base, o la vasija no excede de 1/2 pulgadas (12.8mm).

HOT TAPPING, es la técnica de unimiento de accesorios mecánicos o ramas soldadas a Tubería o equipo perforando o cortando una porción de la Tubería o equipo dentro del accesorio unido. Hot TTaping es usualmente ejecutado cuando no es viable, o es impráctico, tener la Tubería fuera de servicio, o purgarlo o limpiarlo por medios convencionales. Una conexión de hot tap puede a menudo ser hecha con seguridad sin interferir con los procesos operativos. La sección IX del ASME, Códigos de Recipientes y Calderas a presión, relata la calificación de un soldador, la WPS de la soldadura y el procedimiento que ellos emplean acorde a los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será realizado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada. Otros pasos pueden ser necesarios adicionar. El Instructor planeador de los trabajos de Hot Tap deberá revisar el trabajo particular para todas las preparaciones necesarias. Los soldadores tienen que estar calificados en concordancia con aplicar el Código y sus especificaciones. Ellos deberán estar completamente familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos a ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por un entrenamiento proporcionado por el manufacturero de la máquina. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, tal como el ASME calderas y recipientes a presión o el API650. El diseño debe cobijar las especificaciones de empaques, Válvulas y Pernos. Hot Tap cerca de 18 pulgadas (460mm), a una brida o conexión roscada o aproximadamente a 3 pulgadas (75mm), a un cordón de soldadura se deben evitar.

El PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN HOT TAP. Deben ser satisfecha las siguientes condiciones: 1.- Una compañía competente debe estar presente durante el procedimiento del Hot Tap. 2.- El área en la cual la conexión va a ser hecha esté identificada y marcada. 3.- El espesor del metal ha sido medido y la ausencia de imperfecciones de metal ha sido verificada. 4.- El permiso de trabajo en caliente ha sido asegurado si el área donde se ha hecho requiere del permiso. 5.- Todas las pruebas necesarias de gas y toxicidad han sido hechas para asegurar un ambiente seguro. 6.- Ropas y equipos de protección personal son usados donde se necesita. 7.- Un visor de fuego ha sido instalado y equipado con un adecuado extintor de fuego, preferiblemente químico seco o manguera de fuego presurizada. 8.- Señales y barreras han sido proporcionados, donde se garantice el aislamiento del sitio de trabajo del público y personal no autorizado. 9.- Un procedimiento de aislamiento del área de trabajo en el evento de una falla debe ser preparado. El personal debe ser entrenado y familiarizado con los procedimientos y la localización de equipos. Después de completado el paso anterior, se deben considerar los siguientes pasos al soldar:

1.- Se debe tener cuidados en la ejecución verificando que los accesorios estén propiamente posicionados y soportados antes del soldado; para que el desalineamiento con la máquina de Hot Tap no vaya a ocurrir. 2.- Si la temperatura del metal es menor de 50ºF (10ºC), se debe considerar el calentamiento del área de soldado. 3.- Cuando la temperatura del metal esté por debajo del punto del rocío atmosférico; es mejor precalentar, para reducir el contenido de humedad en el área a soldar. La inclusión de humedad puede resultar en porosidad y agrietamiento del cordón. 4.- Si vientos sucios, nieve o lluvias están presentes; el área de soldadura deberá ser abrigada o protegida durante la limpieza, preparación y soldado. La norma API 2201 nos muestra la altura normativa que debe tener la boquilla cuando se va a instalar al tubo base, y nos dice que la brida debe ser slipon para evitar que se reduzca el diámetro interior el tubo injerto, debido al pase de raíz y no deje salir el CUPÓN cortado por la maquina de Hot Tap.

DÍAMETRO DISTANCIAS MÍNIMAS DE ALTURA PARA BOQUILLAS EN LA APLICACIÓN DE LA NORMA API 2201..

TICS DE LA SOLDADURA

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 29 Apr 2008 19:41:00 +0000

Norma API 2201

Este seminario cubre los aspectos de seguridad y esta diseñada para proporcionar un mejor entendimiento de los problemas encontrados en el soldado e instalación de conexiones de Hot Tap en Tubería, vasijas o tanques que contienen compuestos inflamables, líquidos o gases. Este seminario esta basado en la acumulación de conocimientos y experiencia en la industria del petróleo. Las prácticas descritas en este seminario y las facilidades involucradas; son diseñadas para proteger la seguridad personal y sin embargo, hay problemas especiales, más allá del alcance de este seminario que son muy posibles.

Alcance.

Este seminario cubre los aspectos de seguridad que se ha de considerar cuando se va a aplicar un Hot Tapping o cuando es soldado a una tubería o a un equipo de servicio. No es un sustituto del trabajo de planeación. Un detallado procedimiento escrito de Hot TTaping y soldado deberá ser preparado o revisado antes de empezar cada trabajo para asegurar que todos los pasos son propiamente tomados. Estos procedimientos pueden necesitar ser revisados en respuesta a problemas o situaciones únicas que pueden aparecer concernientes a las facilidades y la seguridad del personal.

Los procedimientos de Hot Tap y de soldadura descritos en este seminario; se aplican para Tubería y Equipos fabricados de Acero Austeníticos y Ferríticos. Otros materiales como Aluminio, Cobre, Plásticos y Fundición de Hierro, requieren especiales procedimientos de Hot Tap o una WPS de soldadura.

REQUERIMIENTOS PARA UNA PARADA

La decisión de soldar un equipo en servicio o de realizar un Hot Tap deberá ser hecha solo después de cuidadosa consideraciones de alternativas. La OSHA, establece que este estándar el patrono demuestra que:

1.- La continuidad del servicio es esencial. 2.- Las paradas en el sistema son imprácticas. 3.- Los procedimientos documentados son seguidos y 4.- Un equipo especial es usado lo cual proporciona efectiva protección para los operarios.

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE UN HOT TAP

Como Seminario SENA, recomendamos para los trabajos de Hot Tap, los siguientes ITEMS para ser preparados:

1.- Un detallado procedimiento de una WPS en la soldadura. 2.- Un procedimiento de Hot Tap. 3.- Un diseño de conexión. 4.- Un procedimiento de Salud, Seguridad, Protección contra el fuego y otras instrucciones incluidas por el departamento de seguridad de la Empresa o el Usuario.

Si la Temperatura del metal base requiere un precalentamiento de las áreas de soldadura, estas pueden ser cobijadas en la WPS.

La sección IX ASME, Código de Calderas y Recipientes de Presión, relata la calificación de un soldador, operador de soldadura y el procedimiento a emplear de acuerdo con los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será enseñado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada.

PERSONAL CALIFICADO.

Los Metalistas tienen que estar calificados en concordancia con la aplicación del Código y las especificaciones. Ellos deberán estar familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos para ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por una instrucción y un entrenamiento a los aprendices.

HUMOS DE LA SOLDADURA.

La toxicidad depende de la composición y la concentración de los humos. La composición y cantidad de los humos depende de los metales que están soldando, de la composición química de los electrodos, algún recubrimiento o pintura de la línea, el proceso en servicio y las circunstancias usadas. Humos tóxicos son generados de la soldadura de metales recubiertos con contenidos de aleaciones de plomo, zinc, cadmio, berilio y ciertos otros metales. Algunas pinturas también pueden producir humos tóxicos cuando son calentadas. El rango de potencial del efecto a la salud en tipo y severidad depende en estos factores, y algunos pueden ser extremadamente serios.

METAL BASE ADECUADO.

El espesor del metal base para soportar la nueva conexión y la maquina de Hot Tap; tiene que ser proporcionado o ser propiamente reforzado con una ruana para proporcionar tal soporte. El metal debe estar libre de laminaciones, ataque por Hidrógeno, o crackeo por esfuerzos de corrosión. No puede tener otras imperfecciones que pudieran evitar una sana soldadura. El alivio de esfuerzos del área no puede ser requerido.

ACCESORIOS.

Los cuidados deberán ser tomados para seleccionar los apropiados accesorios para la conexión. Muchos tipos de accesorios de conexión están disponibles tales como: Weldolets, Tées partidas, Final de soldadura, Sillas y Boquillas. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, como la ASME sección IX o la API 650. El diseño debe cobijar las especificaciones de Empaques, Válvulas, Espárragos y Tuercas. Hay que tener en cuenta que Hot Tap cerca de 18” (460 milímetros) a una brida soldada o roscada; y a 3” (75 milímetros) a un cordón de soldadura debe ser evitado.

HOT TAP EN UN TANQUE EN SERVICIO.

Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras el trabajo en caliente esté en progreso. Todas las válvulas en las líneas de los líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Hay que descontinuar la operación de todos los mecanismos de mezcla del tanque. Se deben apagar todos los calentadores durante el proceso de Hot Tap.Se debe mantener como mínimo 3 pies (1000 milímetro) de líquido por encima del área caliente donde la soldadura o el Hot Tap se está haciendo.

FLUJOS DE LÍNEAS.

Algunos flujos en líneas son deseables cuando se hace un hot tap para minimizar el potencial de condiciones indeseables. En algunos líquidos sobrecalentados; el soplo directo es causado por la elevación de la temperatura del metal; y la expansión térmica del fluido; en sistemas cerrados es menos probable cuando un relativo bajo o medio es mantenido. Evite altas ratas de flujo cuando se está soldando.

En ciertos casos, tales como una línea de tea, un flujo insuficiente o ininterrumpido puede resultar en mezcla inflamable durante el proceso de la soldadura. Puede ser necesario continuamente purgar o inundar la línea con vapor, gas inerte, o gas de hidrocarburo para prevenir la formación de mezclas inflamables.

TANQUES EN SERVICIOS.

Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras, mientras se realiza en trabajo en caliente. Todas las válvulas en las líneas de líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Se debe descontinuar todos los mecanismos de mezcla del tanque. Ayudar a hacer cualquier procedimiento asociado con la operación de las válvulas de las líneas u otra válvula que pudiera causar desahogo.

TRABAJOS POR ENCIMA O POR DEBAJO DE NIVEL O ÁREAS CONGESTIONADAS.

Para los trabajos por encima o por debajo de nivel o áreas congestionadas, un fácil acceso de salida para el personal tiene que ser proporcionada. Para que las excavaciones sean segura para entrar y trabajar en caliente, se deben hacer pruebas de deficiencia de oxigeno y de presencia de materiales tóxicos o inflamables. Si esta prueba resulta positiva se debe proporcionar un ventilador de aire o algún otro mecanismo de ventilación. Se deben usar equipos de respiración para proteger al personal de atmósferas tóxicas o de vapores emitidos por la soldadura.

AIRE COMPRIMIDO EN LÍNEAS O TANQUES.

La soldadura no puede ser realizada en líneas de aire comprimidos o recibos de aire bajo presión. Tales equipos pueden contener residuos de aceite lubricantes o materiales carbonoso, el cual se puede encender. Igual cuando está depresionado, la soldadura solo puede ser hecha después de una completa limpieza u otros pasos tomados que ningún oxigeno o material combustible este presente en el interior de la línea. La soldadura no se puede realizar en tanques que contienen oxigeno puro u oxigeno atmosférico enriquecido.

QUEMADURAS A QUE ESTA EXPUESTO UN METALISTA AL TRABAJAR EN UNA TORRE.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 01 Apr 2008 15:45:00 +0000

En razón de lo anterior el Metalista se expone a las siguientes quemaduras cuando trabaja en una torre si no tiene las normas de seguridad presente: POR CATALIZADOR: Que es una mezcla de sílice-Alúmina y Arcilla procesadas. Es un polvo fino capaz de quemar y de producir irritaciones en los ojos. POR HIDROCARBUROS PESADOS Y CRAQUEADOS: Que causan irritaciones en la piel, y por lo tanto se debe lavar con bastante agua. POR HIDROCARBUROS LIVIANOS CRAQUEADOS: Que son líquidos de rangos de ebullición de la gasolina y causa la eliminación del color de la piel, dejándola desprotegida. Se debe lavar bastante. En los vapores de hidrocarburos livianos se debe evitar las inhalaciones porque pueden ser tóxicos, puestos que ellos pueden contener aromáticos. POR ÁCIDO SULFÚRICOS (H2S): Es altamente venenoso. Esta presente en gases producidos por craqueos catalíticos e hidrocarburos que contengan azufre.

POR SODA CÁUSTICAS: No da aviso al contacto con la piel. Se siente primero una sensación jabonosa y luego una severa quemadura. Es necesario lavarse con abundante agua para contrarrestarlo. Su olor característico es igual al huevo podrido, quema la mucosa y pérdida de sensibilidad.

POR ANOMÍACO: Irrita los ojos y la nariz, produce desvanecimiento y es necesario lavarse con bastante agua.

POR GAS DE COMBUSTIÓN: El nivel de oxígeno es bajo, por lo tanto puede causar asfixia si no ha sido ventilado.

POR MONOXIDO DE CARBONO: Es altamente peligroso, tóxico explosivo y la piel se torna rojo azulado.

POR MEA: Su función es irritante a la piel y ojos. Es necesario lavarse continuamente con agua mínimo 15 minutos.

EQUIVALENCIA DE FRACCIONES DE PULGADAS A. MILIMETROS.

Debido a los nuevos cambios, el gobierno nacional resolvió eliminar el sistema americano, para que a partir del año pasado todas las medidas se aplicaran en el sistema europeo, que tienen como base el sistema métrico decimal.

En tubería se acordó que las medidas deben ser en milímetros y los diámetros en pulgadas. Es por eso que el metalista se debe acostumbrar a manejar los milímetros como medida de longitud y las pulgadas para los diámetros de los accesorios.

Se deben conocer los múltiplos y submúltiplos del metro, partiendo que nosotros los metalistas manejamos hasta una medida mínima de desfase de un octavo de pulgada. Veamos algunas conversiones de pulgadas a milímetros:

FUNCIONES DE LAS TORRES

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 01 Apr 2008 15:35:00 +0000

TORRE FRACCIONADORA DE CRUDO: Son las de mayor altura y diámetros de una refinería petrolera. Fenómenos naturales como huracanes, terremotos y condiciones del terreno pueden limitar la máxima altura (275 pies u 84 m).

TORRES AL VACÍO: La función de una torre al vacío es la de fraccionar hidrocarburos que hierven a más de 700ºF (370ºC) en la columna de crudo.

TORRE ESTABILIZADORA: Es un tipo de columna fraccionadora muy sencillo, usada generalmente para controlar la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte predeterminada de butano que sale con los productos de cabeza.

ACUMULADOR DE PRODUCTOS DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR (CON BOTA DE AGUA)

Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza de condensados. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es el típico acumulador con bota de agua. Como una guía aproximada de diseño, el acumulador de cabeza tiene el mismo diámetro que la torre. El acumulador de cabeza tiene una brida de salida de 16”. En este recipiente hay un by-pass de gases caliente. Éste está provisto en caso que los gases del acumulador de cabeza se condensen totalmente.

TORRES DESBUTANIZADORA:

Separan por la cima butanos y por el fondo productos alquilados. La ventaja de eliminar productos ligeros es que las torres que siguen al desbutanizador, pueden operar a presiones más bajas. Una torre desbutanizadora es de 300 platos en A.C. con válvulas de acero inoxidables con 12%Cr.

TORRES FRACCIONADORAS DE PRODUCTOS: Está diseñada para tomar alimentación desulfurizada, hidrocraqueada y desbutanizada y de forma similar a la de la columna de crudo, su función es la de separar una alimentación de multicomponentes en varios productos terminados y productos para alimentar a otras unidades en una refinería.

TORRE ABSORBEDORA: Su función es la de eliminar los hidrocarburos, de una corriente gaseosa, compuesta de hidrocarburos C1 a C4.

TORRES ABSOEBEDORAS DE MEA: Se usa Monoetanolamina (MEA), en muchos procesos de absorción. En este ejemplo de absorbedor es una torre de relleno.

TORRE SEPARADORA DE ALTA PRESIÓN:

DRUM DE EVAPORACIÓN A BAJA PRESIÓN: La función de un tambor de evaporación a baja presión (tambor de flash), es la de eliminar hidrógeno y otros gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la alta presión en el recipiente precedente al tambor de evaporación a baja presión.

TORRES DESPROPANIZADORA DE OLEOFINAS: Las funciones es la de recibir el producto de las cima de la desbutanizadora y separar el propano, propileno, ácido sulfúrico y materiales livianos de los butanos y materiales más pesados. TORRES SPLITTER DE ISOBUTANOS Y BUTILENOS: Separan por la cima los vapores más ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos y butilenos. TORRES DEPROPANIZADORAS: Separan por la cima vapores ricos en propanos y por el fondo isobutanos y algo normal butano con propano.

TORRES DEISOBUTANIZADORA: Separan por la cima vapores ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos con productos alquilados.

TORRES LAVADORAS DE VAPORES CON SOLUCIÓN CÁUSTICA: Retira los vapores ácidos de la corriente que va a la tea.

TORRES RECTIFICADORAS DE ALKILOS: Retira por la cima aquilato liviano y por el fondo aquilato pesado. Todas las torres de esta forma utilizan un rehervidor que suministra una temperatura suficiente para separar los productos, menos la lavadora de vapores. Cuando uno como metalista va a trabajar en una torre se debe tener presente la siguiente norma de seguridad al instalar ciegos: 1.- conocer el diámetro de la brida a cegar y su libraje. 2.- conocer si el ciego se instala con varilla o no. 3.- revisar que las caras del ciego estén limpias y totalmente lisas. 4.- conocer la clase de torre que va a cegar. 5.- conocer el producto circulante de la torre. 6.- especificar si tiene que armar un andamio; y saber que clase de andamio debe armar.

COMO SE CORTA Y SE INSTALA UN EMPAQUE DE CORDÓN EN LA ESPIGA DE UNA VÁLVULA.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 01 Apr 2008 15:30:00 +0000

Cuando se va a empacar una Válvula se toma el empaque de Cordón, y luego se tomarse el diámetro de su espiga se corta a 45 grados, para hacer un correcto empalme; luego el segundo anillo de Cordón se corta lo mismo pero se instala a 180, o a 90 grados del primer anillo.

Veamos estos pasos:

Se deben sacar de la espiga de la Válvula todos los anillos.
Se deben instalar los anillos nuevos a 180º la unión de cada anillo.
Se deben ir apretando cada cuatro anillos.
Se deben lubricar todos los anillos.

Es importante hacer un seleccionamiento de las herramientas que vamos a utilizar para empacar una Válvula. A continuación mostraré algunas de ellas:

El empaque espirotálico: Es un dispositivo de sellado estático, con un sellamiento elástico que se expande al apretarse. Cuando nosotros acoplamos dos líneas de acero 304; el empaque recomendado es de color amarillo su anillo, eso con un ajuste axial normativo nos garantiza una junta embridada totalmente hermética.

Al aplicarse esta norma productiva; no debe existir en ninguna empresa del mundo los reparadores de escapes por juntas embridadas, caso contrario en las juntas soldables.

La anterior tabla de colores de los empaques espirotálicos nos indican técnicamente el que se debe usar según el producto a circular según la norma API 601 Y LA ASME B. 16.20.

CÓDIGOS DE COLORES DE LOS DIFERENTES EMPAQUES

TABLA DE APRIETE DE ESPÁRRAGOS

Las juntas de enrollamientos en espiral trabajan en diferentes principios. Resumiendo la historia de los empaques en su orden fue: 1.- El empaque de estopa. 2.- El empaque de estopa mojada. 3.- La empaquetadura prensada. 4.- El empaque de tipo de animal. 5.- El empaque de asbesto, que se dividieron en: Asbesto seco, Asbesto grafiteado, Con Molibdeno, Azul, Blanco. 6.- El empaque Metálico. 7.- El empaque Espirotálico. 8.- El empaque de anillo o Ring Joint. 9.- El empaque de lámina de Grafoil. La norma que regula los empaque espirotálicos es la API 601 y ahora la ASME B16.20, debido a los cambios de las especificaciones. Ejemplo: El objetivo del los componentes del espirotálico es: Lámina de Asbesto…….para sellar Lámina de acero……….para soportar la presión interna. Lo anterior nos indica con indiscutible realidad; que al acoplarse una junta metálica con el empaque normativo recomendado, no debe existir fugas luego de un ajuste axial a las bridas.

PARTES DE UN EMPAQUE ESPIROTÁLICO

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 01 Apr 2008 15:10:00 +0000

1.- EL ANILLO CENTRADOR: El material utilizado para su fabricación es el Acero Carbón. Es el sector del empaque que sirve de guía para centrarlo. Da protección a la posible sobre compresión por excesivo apriete e los espárragos, aunque en estos casos el deterioro del empaque es inminente, por lo tanto se recomienda, para el ajuste de las bridas el uso de la llave de torsión (Torcómetro), para que el apriete sea uniforme y el área de sello de las bridas apenas rocen este anillo exterior y así el empaque pueda cumplir con su función flexible.

Sobre el anillo centrador o exterior las casas fabricantes imprimen:

Casa de Fabricante.
Diámetro nominal de la Brida.
Norma de diseño del empaque.
Tipo de la cinta metálica y del material de relleno. (código de colores).

2.- LA CINTA METÁLICA: Es el devanado estructural metálico en forma de espiral, cuyo espesor es de 0.20 milímetros y su longitud varía de acuerdo al diámetro del empaque. (A mayor diámetro; mayor longitud).

3.- EL MATERIAL DE RELLENO: Es el llenador blando que está integrado a la cinta metálica para que halla un correcto sellado de la junta.

4.- EL ANILLO INTERIOR: Usualmente se fabrica en el mismo material que la cinta metálica. Da máxima protección contra la deformación de las espiras internas y se recomienda en aquellas dimensiones donde se obtendrán altos esfuerzos por compresión en la junta. (clase 900 en adelante).

PROCEDIMIENTO PARA EL SELLADO EN JUNTAS BRIDADAS

1.- LA SELECCIÓN DEL TIPO DE EMPAQUE: Asegúrese de que ha seleccionado correctamente el tipo de junta para la aplicación apropiada. Tenga en cuenta las condiciones de servicios, de presión, de temperaturas y la configuración física del área. Se recomienda la instalación de la junta espirotálica tipo CG hasta clase 600 incluida. Para presiones clase 900 y superiores debe utilizarse el tipo CGI.

2.- LAS BRIDAS: Verifique que no hallan fallas en la prefabricación como, desalineamientos, distancia exagerada entre las caras de las bridas, falta de paralelismo y que sus caras no estén picadas. Compruebe que las caras de las bridas estén limpias, en buenas condiciones y con un acabado superficial dentro del rango de 3.2 a 6.3 micras de milímetros. Lubrique las superficies de las bridas sobre las cuales se va a instalar el empaque.

3.- LOS ESPÁRRAGOS: Se debe comprobar que se utiliza el material adecuado en los espárragos, comúnmente son los B7, para cumplir con las condiciones de operaciones; teniendo en cuenta la limitación de los espárragos de bajo límite elástico. Las tuercas son 2H. Inspeccione, limpie y lubrique cada espárrago, porque una buena lubricación evitará esfuerzos. No haga ajustes sin proporcionar una adecuada lubricación a la superficie de los hilos que estén en contacto con la tuerca. Cuando las bridas son utilizadas para aplicaciones de altas temperaturas; el uso de un anti seize (antiadherentes), es considerado como una facilidad para el posterior desensamble. El mejor lubricante será el que nos permita lograr el esfuerzo requerido durante su montaje.

Los empaques de anillos: Sirven para altas presiones y temperaturas.

Los empaques de téflon: Sirven para fluidos especiales a 00F de temperaturas. Este empaque tiene su sentido derecho de aplicación, para que cumpla con su objetivo de sellado. Se instala invirtiendo su posición normal de enrollamiento para que cuando se esté aplicando en la rosca se pueda ajustar y estirar. Es usado sobre todo en líneas de aguas.

Los empaques de cordón: Sirven para sellar vástagos de válvulas.

EMPAQUES

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 01 Apr 2008 15:05:00 +0000

Son accesorios de tubería utilizados para hacer sellos y evitar escapes en juntas embridadas o en vástagos de válvulas. El primer empaque utilizado en el mundo para evitar fugas fue la estopa seca, luego la estopa húmeda, luego la empaquetadura prensada, luego el tipo de grasa animal, luego el asbesto que se dividió en asbesto seco grafiteado, con molibdeno, asbesto azul y asbesto blanco. Luego se descubrió los empaques metálicos, los espirotálicos y por último los empaques de anillos.

Químicamente el asbesto se llama: Silicato de magnesio hidratado por contener magnesio, sílice y agua.

Cuando un empaque de asbesto se aprieta más de 120% de su presión pierde lubricantes, cuando se hace a más del 200% pierde volumen y cuando es a más del 300% desprende moléculas de agua.

Lo último de empaque de LAMINA DE GRAFOIL grafiteado comprimido.

LOS EMPAQUES DURABLES: Son aquellos que utilizamos en productos para bajas temperaturas y presiones. Pueden ser RF, o FF.

LOS EMPAQUES ESPIROTÁLICOS: Sirven para presiones hasta de 950 libras y temperaturas de 8500 F.

LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS TUBOS

noreply@blogger.com (metalisteria) — Wed, 05 Mar 2008 17:35:00 +0000

Entre las principales tenemos:

LA MALEABILIDAD: Es la propiedad que tienen los cuerpos de permitir deformaciones a causa de un golpe exterior sin llegar a la rotura.

LA DUCTIBILIDAD: Es la propiedad por la cual los metales se dejan estirar en hilos y en láminas.

LA ELÁSTICIDAD: Es la propiedad por la cual los metales después de una acción, vuelven a su estado inicial.

LA TENACIDAD: Es la propiedad que tienen los metales de recibir golpes y ralladuras sin que sus moléculas se separen.

LA FRAGILIDAD: Es la condición de ciertas sustancias de interrumpir la atracción molecular, cuando una fuerza exterior actúa sobre la misma.

LA PLÁSTICIDAD: Es la propiedad de algunos metales de permitir ser reducidos de su tamaño.

EL ALARGAMIENTO: Es el mayor o menor resultado de los esfuerzos de atracción de un metal que permite ser alargado a sumo grado.

LA DUREZA: Es la propiedad de los metales de oponerse a ser rallados por otros.

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS TUBOS

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 17:30:00 +0000

Las composiciones químicas de los tubos son como la vemos en el siguiente cuadro.

VEAMOS ALGUNAS COMPOSICIONES QUÍMICAS DE LOS TUBOS

Al principio de las fabricaciones de los tubos existían solamente 3 cédulas: Normales, Extrafuertes y Doble extrafuerte. Hoy en día dependiendo de factores muy importantes en su trabajo los hay de varios espesores.

Veamos la función que cumple cada uno de los elementos químicos en la función de un tubo. El Manganeso se encuentra en todas las clases de aceros. Cuando en cantidades pequeñas se considera que no actúa como aleante. Su función principal es combinarse con el azufre= que es perjudicial solo = para evitar el agrietamiento. En cantidades muy altas aumenta la tenacidad y además aumenta la habilidad del acero para endurecerse. Níquel: Aumenta la resistencia del acero al choque, y lo hace tenaz a baja temperatura por lo general en los aceros al carbono la resistencia al choque disminuye a medida de que disminuye la temperatura. El níquel aumenta la Resistencia pero en menor proporción al manganeso. Cromo: Como el elemento aleante en el acero no tiene efecto muy benéficos en la resistencia al choque, o al impacto a baja temperatura, tiende a hacerlo frágil; produce endurecimiento en el acero y tiende a aumentar su resistencia. Las principales funciones del Cromo son:

Aumentar la resistencia a la corrosión
Aumentar la resistencia a la oxidación
Aumentar la resistencia al acero para que trabaje a altas temperaturas.

Molibdeno. Aumenta la dureza al acero, la resistencia a la corrosión y disminuye la fragilidad del acero especialmente cuando lleva como elemento aleante al cromo.

Vanadio. En muy pequeñas cantidades aumenta fuertemente la resistencia. Se usa para refinar el acero y aumentar la habilidad del acero para ser endurecido.

Silicio. Cuando el acero está en estado líquido, en su producción tiene gran cantidad de óxido de hierro con el objeto de desoxidarlo, se le agrega silicio el cual se combina más fácilmente con el oxigeno dejando libre el hierro del óxido.

En proporciones relativamente altas, mejora la resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero.

Aunque estos aceros son muy costosos, al final son más económicos que los aceros carbón.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 17:20:00 +0000

El objetivo principal de la inspección con. PLP es que es, un método de ensayo no destructivo que puede usarse para la detección de discontinuidades o fisuras superficiales o subsuperficiales que estén de alguna manera comunicada con el exterior. La PLP y las Radiográficas son complementarias. La PLP ofrece ciertas ventajas como aplicación fácil, rápida interpretación, y relativamente barato y muy confiable. Respecto a sus desventajas se puede decir que están relacionadas con la determinación de defectos puramente superficiales o que tengan alguna comunicación con ella, es un método cualitativo pues no brinda información completa y confiable sobre las dimensiones de las fallas. Este método es el más antiguo y se remonta a la denominada técnica de Aceite y Blanqueo aplicada desde los fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios para detectar fisuras en los componentes de locomotoras y vagones. Esta técnica consistía en: 1. Limpiar adecuadamente la pieza 2. Sumergir durante varias horas en una mezcla de 25% de aceite y 75% de kerosene. 3. Quitar la pieza del baño, escurrirla y remover la mezcla de la superficie. 4. Blanquear la pieza con cal o tiza suspendida en alcohol. 5. Observar detenidamente la pieza, a fin de detectar las zonas en que las manchas de aceite en la cal revelaban la presencia de los defectos en los cuales había sido retenida la mezcla de aceite y kerosene. CLASES DE PLP. Existen varias clases: 1. Penetrantes fluorescentes – Pre-Emulsificados 2. Penetrantes fluorescentes – Post-Emulsificados 3. Penetrantes coloreados MODOS DE APLICACIÓN: La forma de aplicación de penetrantes no depende del tipo de proceso utilizado; sino de las condiciones en que se debe operar, tipo, tamaño y cantidad de piezas a examinar. Entre los métodos tenemos: 1. Por inmersión 2. Por pinceles 3. Por pulverización PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCIÓN CON LÍQUIDO PENETRANTES Se usa la técnica: Código ASME sección V. artículo 6 y la ASTME – 165 1. Se prepara la superficie a ser examinada, o sea una limpieza total. 2. Se aplica el penetrante, esperando luego 5 a 10 minutos. 3. Hacemos la remoción del exceso de penetrante, o sea limpieza total. 4. Hacemos un secado de la superficie, con trapo hasta que no se note el penetrante. 5. Aplicamos el revelador y esperamos de 10 a 15 minutos. 6. Interpretamos los resultados. 7. Hacemos la limpieza total post-inspección. Las propiedades mecánicas de un tubo se medirán según la siguiente tabla: Es para tubería menores de 20” Ø con cualquier espesor y tubería de 20” Ø y mayores con espesores de pared de Ø 375” y menores.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 17:20:00 +0000

Dureza se define como la oposición de un metal para ser rallado por otro. La dureza no es la propiedad fundamental de un material; sino que está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El ensayo de la Dureza, mide la resistencia o la penetración sobre la superficie de un metal efectuada por un objeto.

El ensayo de Dureza ROCKEWELL utiliza una bola de acero de diámetro pequeño, para materiales suaves y un cono de diamante Brale, para materiales más duros. La profundidad de la penetración la mide automáticamente el instrumento de prueba, y es convenida a un índice de Dureza Rockwell.

Los ensayos VICKERS y KNOOP son pruebas de mico durezas. Los índices de Durezas se usan principalmente como base de comparación para los materiales, específicamente de fabricación y tratamientos térmicos, control de calidad y correlación con otras propiedades y comportamiento de materiales. Las propiedades Mecánicas de un tubo determinan como responde un material al aplicársele una fuerza o un esfuerzo.

Las durezas son tres:

La Dureza Elástica: Se mide mediante un escleroscopio, que es un dispositivo para medir altura de rebote de un pequeño martillo con emboquillado de diamante. Después de que cae por su propio peso desde una altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba.

La Resistencia al Corte o Abrasión. Consta de dos clases: La prueba de ralladura y prueba de ensayo de lima. La prueba de ralladura la ideó FRIEDRICH MONS y la prueba de ensayo de Lima es cuando la pieza se somete a la acción de corte de una Lima de dureza conocida, para determinar si se produce un corte visible.

La Resistencia a la Indentación: Consta de los siguientes métodos:

Prueba o ensayo de dureza BRINELL
Prueba o ensayo de dureza ROCKWELL
Prueba o ensayo de dureza VICKERS

LA DUREZA BRINELL (HB) Es la razón de la carga en kilogramo al área en Mm.2 de la impresión.

LA DUREZA WICKERS (HV) Es cuando se emplea un instrumento con marcador piramidal de diamante de base cuadrada; con un ángulo incluido de 1360 entre las caras opuestas Las durezas se calculan mediante tablas normativas ya establecidas para evitar la utilización de las fórmulas.

VEAMOS UNA TABLA DE COMPARACIONES DE FUERZAS

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 17:15:00 +0000

Es el proceso de laboratorio que nos muestra la hermeticidad de una junta soldada.

También se define como una fotografía sombreada de un material más o menos transparente a la radiación. Este proceso se puede realizar por rayos X o rayos Gamma. Las radiación del Rayo Gamma es más penetrante que la del rayo X, pero su sensibilidad inferior limita su aplicación, por lo tanto su fuente radiactiva requiere más exposición que los rayos X. Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven rápidamente. Cuando los electrones se detienen bruscamente por la materia parte de su energía cinética se convierte en energía de radiación o Rayos X. Las condiciones esenciales para la generación de Rayos X. son:

A. Un filamento = cátodo = que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo.

B. Un objetivo = Ánodo = localizado en el trayecto de electrones.

C. Una diferencia de voltajes entre el Cátodo y el Ánodo, con lo que se regulará la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo regulando la longitud de Ondas de Rayos X producidos llamada Onda Labda.

D. Un medio de regular la corriente del tubo para controlar el número de electrones que chocan contra los objetivos.

La unidad radiográfica son los Kurios. EE.UU. tiene la sede donde funciona la entidad que regula a nivel mundial estas normas y se llama el Instituto de Asuntos Nucleares. En Colombia como pastilla radiográfica el iridio 192 con una capacidad de 100 kurios como máximo y cada 74 días consume su 50% de su capacidad y al año hay que cambiarla. El cobalto 60 de una capacidad de 60 kurios no es comercial en Colombia. Usualmente utilizamos Iridio 192 de 15 kurios y con una radiación de 60 metros a la redonda durante 55” segundos. Las radiografías pueden ser ASME. o API. Las primeras se utilizan en complejos industriales, y la segunda en tanques y líneas de oleoductos.

El tiempo de radiación es inversamente proporcional a la capacidad de Kurios, o sea, a menos Kurios, más tiempo de radiación.

Cuando decimos una Soldadura Radiográfica al 20% significa que al 20% del total de las juntas soldadas; serán radiográficas y es el radiólogo quien libremente las escoge.

La FULL RX se refiere a las radiografías que se les toman a todas las juntas de soldadura en un isométrico.

La RANDOM RX se refiere a un porcentaje de todo el perímetro por tipo de junta y por soldador.

La SPOT RX se refiere a un porcentaje de todo el perímetro de todas las juntas.

La RANDOM – SPOT RX, se refiere a al mismo porcentaje de todas las juntas y al porcentaje de todo el perímetro.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Definimos Tratamientos Térmicos del acero como una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempo determinado y aplicada a un metal o aleación en el estado sólido, en una forma tal que producirá propiedades deseadas. El primer paso en un tratamiento térmico del acero es calentar el material a una temperatura por encima del intervalo crítico para formar austenita. Al terminar una junta soldada queda una desorganización molecular en todo el tubo y por medio de un tratamiento térmico seleccionado; es necesario volver esas moléculas a su estado inicial. Pero antes de continuar debemos saber que la metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales.

Que el trabajador de los metales se menciona en la Biblia y en la mitología griega y noruega. Siendo un profesión practicada 4000ac. El arte de fundir, refinar y prefabricar tuvo gran desarrollo entre los egipcios como entre los chinos. La metalurgia ha adquirido una importancia creciente en la Tecnología Moderna, y es hacia 1922 donde se adquieren los grandes conocimientos sobre la estructura y las propiedades de los metales. La metalurgia se divide en dos grandes ramas:

La Metalurgia de Procesamiento o extractiva y La Metalurgia Física: Que consta de la composición química, el tratamiento mecánico y el tratamiento Técnico.

Los tratamientos térmicos son: El Temple El Revenido El Recocido El Normalizado Nitruración Cementación Grafitización.

EL TEMPLE Transformación = punto crítico = en un medio que le quite el calor lo más rápidamente posible.

Efectos del Temple

Aumenta la dureza desde 1.5 a 3 veces más
Aumenta casi 50% la resistencia
Disminuye la contracción, el alargamiento, la maleabilidad, y la tenacidad
Afina notablemente el gramo
Puede alterar la forma de una pieza
Puede producir grietas o principios de rotura
Aumenta ligeramente su volumen
Aumenta la resistencia eléctrica.

Factores que determinan un Buen Temple

Conocer la estructura que tiene el acero antes del temple
El porcentaje de Carbono
El calentamiento
Y la velocidad de enfriamiento.

EL REVENIDO Es el tratamiento térmico que efectúa después del Temple, y consiste en calentar el acero templado a una temperatura inferior al punto crítico y enfriarlo en agua, aire o aceite.

La finalidad de este proceso es:

Quitar las tensiones moleculares del temple.
Aumentar la tenacidad y la resistencia perdida por el temple.
Mejorar las características mecánicas del material, mejorando y homogeneizando las estructuras.

EL RECOCIDO Es el tratamiento de calentar una pieza a una temperatura convenientemente elevada, y luego dejarla enfriar lentamente. La temperatura de calentamiento del recocido depende de la calidad del acero y de los fines que se quieran alcanzar. Estos pueden ser:

Afinar la estructura
Proporcionar al acero máximo grado de blandura
Eliminar tensiones internas, fragilidad y dureza.

REFINADO Es el tratamiento térmico combinado de temple y del revenido a altas temperaturas, usados únicamente para los aceros aleados. Tienen como fin mejorar las propiedades mecánicas de los aceros en construcción confiriéndoles el máximo grado de dureza compatible con el máximo de resistencia y tenacidad. Por lo tanto, la diferencia del revenido entre un acero de herramienta y otro de construcción consiste, en que el primero es un revenido a baja temperatura con el objeto de quitar las tensiones y fragilidades del acero a todo temple y el segundo es un revenido a altas temperaturas a efectos de conseguir la mayor tenacidad.

NORMALIZADO Es el tratamiento térmico que tiene semejanza con el recocido, y que consiste en calentar el acero a una temperatura entre 100o - 150o, por encima de su punto crítico dejándolo luego enfriar al medio ambiente. Tiene como fin dar al acero fraguado que tiene el grado muy irregular, una estructura homogénea y normal. Si al normalizado sigue el recocido de ablandamiento, este se puede realizar calentado a temperaturas inferiores de la normal (650o – 680oF). Si el tratamiento se realiza sobre piezas de acero que han sido calentadas con el fin de afinar el grueso del grano, el tratamiento se denomina de Generación.

NITRURACIÓN Es un método moderno de cementación, por el cual se obliga a la superficie de algunos metales a absorber Nitrógeno, obteniéndose con ellos un endurecimiento mayor que el obtenido con la cementación y el temple.

CEMENTACION Es el tratamiento térmico que consiste en introducir carbono en las superficies de las piezas de aceros pobres de dichos metaloides, pudiéndose luego endurecerse el producto obtenido mediante temple. La metalografía es una ciencia relativamente nueva, y debe sus principios sólidos al estudio profundo de hombres, que han originado estructuras particulares de aceros que hoy llevan sus respectivos nombres.

Por ejemplo:

SORBY, quien en 1864 publicó el primer estudio sobre el estado microscópico del hierro. MARTENS: Que en 1868 completó dicho estudio y establece normas para realizar los procedimientos metalográficos. LEDEBURG: Es el primer metalurgista que consideran las aleaciones como disoluciones de metales entre sí. ROOZABOOM: Quien traza los primeros diagramas de equilibrios de las aleaciones Hierro-Carbono. LE CHATELLIER: Quién invento el primer microscopio metalográfico y los pirómetros.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 17:10:00 +0000

Dentro del proceso operacional de mantenimiento, el conocimiento de saber aparejar una grúa, y el conocer sus señales que van a servir para lograr el objetivo de movimientos de piezas pesadas e isométricos para montar; es factor importante en el desarrollo productivo de cualquier empresa. Veamos como es su aparejamiento antes de su operación.

Aparejar una grúa es hacerle su análisis de número de secciones que se va a utilizar según la altura a utilizar, conocer el radio de estacionamiento de la grúa con respecto al centro vertical de la carga, al ángulo de inclinación de la pluma o boom y al estudio de firmeza del terreno.

La operación de alzar un equipo, o una línea de tubería; con una grúa requiere de personal con una experiencia totalmente probada en el cálculo de peso de la carga, en el aparejamiento de la grúa, señales de movimiento, partiendo del principio que un accidente operacional de una grúa es de consecuencia gravísimas tanto humanas, como económicas. Para evitar lo anterior el trabajador se debe fundamental técnica y emocionalmente del momento del trabajo.

Únicamente por seguridad una sola persona debe hacer las veces de semáforo o de faro al operador de la grúa para el movimiento de carga.

Conozcamos algunas de ellas:

Anclar la grúa

Asegure la grúa

Extienda Pluma

Recoja Pluma

Suba despacio la carga

Suba rapidamente la carga

Baje despacio la carga

Baje rapidamente la carga

Pare Pluma

Incline Pluma

Use malacate Principal

Use malacate auxiliar Un recurso del Metalista es el uso de la cuerda y conocer su tipo. Estas pueden ser de Algodón, cuerdas de fibras sintéticas, de nylon, poliéster, polipropileno o de polietileno. Generalmente debemos a acostumbrarnos a saber a enrollarnos una cuerda a la cintura para poder subir con seguridad una escalera, una torre, una estructura o para trabajar en altura.

Gráficamente conoceremos los pasos a seguir, teniendo solo que practicarlo.

Ahora aprendemos como trenzamos los senos de un estrobo de alma de manila:

Ahora conoceremos el nudo más común en Metalistería:

Note la importancia de conocer los diferentes nudos en una cuerda:

Si estamos trabajando en altura, nuestro única ayuda en un caso de emergencia es nuestro propio compañero, quién debe hacer de paramédico, de faro al operador, evaluar la emergencia y sobre todo mantener la serenidad de la comunicación con el operador de la grúa para no complicar la lesión del compañero.

Si queremos subir o bajar un barril verticalmente; debemos aplicar el siguiente amarre:

Si queremos subir o bajar un tubo a grados, aplicaremos las siguientes secuencias de amarre:

Para anexar una cuerda a otra aplicaremos el siguiente nudo:

Si vamos a subir la carga con una cuerda la amarramos del cabezal auxiliar o principal con el siguiente nudo así:

Para subir un equipo sin causarle daño utilizamos las esterillas, las cuales nos sirven para arropar el equipo de tal forma que nos brinda seguridad en el movimiento y productividad.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 16:55:00 +0000

Son las herramientas que nos permiten sujetar una tubería o un equipo para suspenderlo o transportarlo de un lugar a otro.

Los estrobos están sometidos a un cálculo matemático para garantizar una seguridad total al momento de trabajarlos y un óptimo resultado al realizar el movimiento de carga.

Por eso debemos tener la presente las siguientes normas:

1.- Cuando un estrobo al tener suspendida la carga esta gira; significa que algún hilo de su trenzada esta partido y se corre el riesgo que el estrobo se parta.

2.- El estrobo debe revisarse su trenzado antes de utilizarlo.

3.- Se debe comprobar matemáticamente que el estrobo que se va a utilizar si puede soportar la carga.

4.- Para hallar la capacidad de un estrobo, se multiplica su diámetro al cuadrado por la constante 8. El resultado siempre será en Toneladas.

Ejemplo: ¿Qué capacidad de peso tiene un estrobo de 1/4 diámetro? 1/4 x 1/4 x 8 = 1/16 x 8 = 0.5 Toneladas.

5.- Para asegurar el seno de un estrobo se utilizan los perros, estos se colocan en una misma dirección y están sometidos a un cálculo matemático para evitar un desgarramiento del seno del estrobo al momento de alzar la carga y no causar un accidente.

Ejemplo: ¿Cuantos perros debe tener un estrobo de 1/4 de diámetro? Tomamos el diámetro del estrobo y lo multiplicamos por la constante 3, si el resultado tiene fracción; lo aproximamos al siguiente entero y le sumamos 1.

Si el resultado es un número entero le sumamos 1.

En nuestro ejemplo, 1/4 x 3 = 1.8 lo aproximamos a 2, le sumamos 1, y el resultado es 3 perros. Para hallar las distancias que deben tener cada perro, se multiplica el diámetro del estrobo por 6, y el resultado se da en pulgadas. Ej.:

En nuestro caso 1/4 x 6 = 1.5 pulgadas.

CAPACIDAD DE LOS ESTROBOS.

1/8 = 125 kilogramos. 1/4 = 500 kilogramos. 3/8 = 1.100 kilogramos. 1/2 = 2.000 kilogramos. 5/8 = 3.100 kilogramos. 3/4 = 4.100 kilogramos. 7/8 = 6.125 kilogramos. 1 = 8.000 kilogramos. 1 1/8 = 10.125 kilogramos. 1 1/4 = 12.500 kilogramos. 1 1/2 = 18.000 kilogramos. 2 = 32.000 kilogramos.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 16:50:00 +0000

Las Uniones, son accesorios de tubería que sirven para unir líneas.

Pueden ser: Unión simple roscada o soldada. Unión Universal roscada o soldada.

Las Uniones Universales tienen la propiedad de tener sentido de acoplamiento.

La Unión Universal consta de tres partes: Macho, Hembra y corona. Siempre va corona se instala en sentido del fluido, o sea que la corona de la unión universal va siempre en sentido del flujo de la línea.

Las Reducciones son accesorios de tubería, que sirven para disminuir el diámetro de una línea y al disminuir ese diámetro aumenta la velocidad del fluido.

Pueden ser:

Botellas concéntricas reductoras roscadas. Reducciones soldables concéntricas. Reducciones soldables excéntricas.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 16:45:00 +0000

Los codos, son accesorios de tubería que sirven para desviar fluidos. Pueden ser: Codos para roscar de 90 grados. Avanzan su diámetro menos lo que enrosca. Codos para roscar de 45 grados. Avanzan su diámetro menos lo que enrosca. Los codos de 90 grados soldables, que pueden ser radio largo y radio corto.

El radio largo avanza su diámetro más la mitad de su diámetro, y el radio corto avanza su diámetro. Ejemplos: Un codo roscado de 90º, avanza su diámetro menos su rosca interna. Si es de 2” avanza, 2” – 3/4" de su rosca interna. Un codo Radio Corto soldable avanza su diámetro. Si es de 6” avanza 6”.

Un codo de Radio Largo avanza su diámetro más la mitad del diámetro.Si es de 6” de Radio Largo avanza 6” + 3” = 9” que sería su avance.

Los Codos de 45 grados soldables, avanzan su diámetro por 5/8, o también a su diámetro se le sacan tres mitades y sumando la segunda con la cuarta nos da el avance del codo de 45 grados. Ejemplo: Un Codo de 8” de 45º avanza: 8 por 5/8 = 8*5 sobre 8 = 40 sobre 8 = 5” de avance. Pero también esta la segunda forma: 8” dividido por 2 = 4” 4” dividido por 2 = 2”. 2” dividido por 2 = 1” De donde 4”+ 1” = 5” de avance.

LAS TEES

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 16:40:00 +0000

Las Tees son accesorios de tubería, que sirven para ramificar una línea. Pueden ser:

Tees de bocas iguales. 3”x 3”x3”. Tees reductoras 3”x2”x3”. Crucetas 3”x3”x3”x3”.

LOS TAPONES

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 16:35:00 +0000

Los Tapones son accesorios de tubería, que sirven para interrumpir fluido. Pueden ser.

Tapones sólidos con roscas.
Tapones cachuchas con roscas.
Tapones sólidos soldados.
Tapones cachuchas soldados.

LOS CIEGOS

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 04 Mar 2008 16:30:00 +0000

Son los accesorios de tubería que sirven para interrumpir el fluido de una línea temporal o permanentemente. Pueden ser Sólidos o brida ciega. (Para cegar la línea permanentemente) Platina ciega. (Para cegar la línea temporalmente) Figura en ocho. (Para cegar o abrir el paso del fluido rápidamente).

LAS VALVULAS

noreply@blogger.com (metalisteria) — Mon, 03 Mar 2008 16:40:00 +0000

Son accesorios de tubería cuya función principal es abrir o cerrar el paso de fluido de una línea. Se clasifican en tres grandes grupos:

Válvulas de interrupción.
Válvulas de Regulación.
Válvulas de contra flujos.

1 -Las Válvulas de interrupción son aquellas que tienen como característica principal abrir totalmente o cerrar totalmente.

Pueden ser de: Compuerta, de tapón o de bola. Las Válvulas de Compuertas: son las mas extensamente usadas en tubería. Esto es, porque están hechas para abrir o cerrar totalmente. No se deben utilizar para ajustar el fluido, porque la velocidad del fluido chocando internamente contra la parte del disco produce chirridos, daña la superficie del asiento y el disco se somete a severas pérdidas del metal por erosión. Las Válvulas de Tapón, se utilizan donde sea necesario la rápida interrupción y ocupa poco espacio en su instalación y su tapón solo gira 1/4 de vuelta.

La Válvula de Bola, tiene una bola lastrada con un resorte, tiene sus partes alineadas con las partes del cuerpo de la válvula. El resorte mantiene la bola en contacto íntimo con los asientos para dar un cierre hermético. El resorte también compensa los desgastes de la bola. Una válvula de bola va de abierta a cerrada 1/4 de vuelta.

2 -Las válvulas de Regulación: son aquellas de operación manual, o sea, que el paso de flujo se regula manualmente. Generalmente son las que reemplazan a las válvulas de control, cuando estas se bajan para repararlas en un cuadro de control. Pueden ser de Globo, mariposa para aire o gas y de aguja para altas presiones.

Las Válvulas de Mariposas para aire o gas, generalmente su operación es automática. Las Válvulas de Mariposa consisten en un disco a veces llamado Veleta o Aleta, un eje y el respectivo cuerpo, el eje está soportado en cojinetes y esta sellado con alguna forma de empaquetadura. Las Válvulas de Mariposa se usan en situaciones de control donde no se requiere un cierre hermético. Pueden ser operadas manualmente, pero a menudo son operadas por alguna forma de accionador.

Las Válvulas de Aguja están diseñadas para dar un control fino de flujo en tuberías de diámetros pequeños. Su nombre se deriva de la forma del disco cónico aguzado y del asiento semejante. Vienen en modelos de la de globo y de Angulo, en bronce, en acero y se encuentran en aplicaciones de vapor, aire, petróleo, gas, líquidos, fuel oil y servicios militares. Las roscas del vástago son mas finas de lo usual, de tal manera que puedan realizarse finos ajustes de flujo.

3 -Las Válvulas de Contra flujo Son aquellas que evitan que el flujo se regrese. Pueden ser de bola, de compuerta o de tapón.

Las Válvulas Cheques son aquellas que utilizamos para evitar los contra flujos, son utilizadas en las líneas de descargas de las bombas centrífugas.

Las válvulas de Seguridad son aquellas que protegen a los equipos rotativos o estáticos, de presiones por encima de lo estipulado en su funcionamiento. En ningún caso se debe hacer el ajuste de la válvula de seguridad mientras está instalada. Estas válvulas desempeñan un papel muy importante en la seguridad de una unidad de proceso. Las Válvulas de Control, sirven para regular el flujo automáticamente por medio de aire o eléctricamente, pueden ser: Válvulas de control de un solo diafragma y Válvula de control de doble diafragma. Las Válvulas para descargas de purgas (BLOWDOWN), son de uso exclusivo de las calderas. Siempre se instalan doblemente. La primera se encarga del cierre hermético y la segunda soporta el trabajo de expansión y por lo tanto es la que sufre el desgaste.

La Tuberia

noreply@blogger.com (metalisteria) — Mon, 03 Mar 2008 16:34:00 +0000

LA TUBERIA

COMO ESPECIALIDAD: Es la rama de la metalistería cuya función principal es el mantenimiento, prefabricación y el trazado y desarrollo de la industria relacionada dentro de la industria de conducción de fluidos. COMO MATERIA: Es una figura cilíndrica que permite la interconexión de los equipos estáticos y rotativos entre si, y el desplazamiento de los fluidos en las distintas ramificaciones en una línea. CLASES DE TUBERIA: 1.- La pipe. (Tubería). 2.- La tube. Para los equipos de transferencia de calor. 3.- La tubería plástica.

LA PIPE: Es usada en el transporte de fluidos y en las conexiones de los diferentes equipos. LA TUBE: Es usada para las transferencias de calor como los intercambiadores, los enfriadores, los chillers y serpentines. LA TUBERIA PLÁSTICA: Es usada en la industria como reemplazo de la tubería galvanizada por su alta resistencia a la corrosión de sustancias químicas e industriales. Es recomendada para el sistema de agua potable, aunque actualmente se esta utilizando la tubería P.E.A.D. En el sistema de agua potable, se tiene como base la tubería P.V.C, que significa Cloruro de polivinilo y se fabrica solo de compuestos que no contienen plastificantes y solo cantidades mínimas de otros ingredientes. Para diferencial estos materiales del PVC FLEXIBLE O PLASTIFICADOS, se han etiquetado como PVC rígidos en los Estados Unidos y PVC no plastificados en Europa (UPVC). Los PVC rígidos varían de grado I a grado II los cuales define las propiedades del material. El Código Internacional de Colores para Tubería PVC, están diseñados de color AMARILLO para líneas Sanitarias, de color BLANCO para agua potable, de color NARANJA para aguas lluvias, de color VERDE para líneas eléctricas, la Tubería de color GRIS esta descontinuada y la Tubería de color AMARILLO de la norma TUVINIL PVC 12454 o la ICONTEC NTC1087 se utiliza para Ductos Telefónicos. El sistema de clasificación que se emplea en la actualidad para los materiales de PVC rígidos para tubería y otras aplicaciones se describen en la norma ASTM 1784 llamada ESPECIFICACIONES ESTANDAR PARA EL CLORURO DE POLIVINILO RIGIDOS Y PARA LOS COMPUESTOS DE CLORURO DE POLIVINILO CLORADO ( CPVC ) que es una modificación química del PVC. Como tubería plástica existe también la:

Tubería de polietileno. Tubería de encadenamiento cruzado. (PEX). Tubería de polipropileno. (PP). Tubería de polietileno extrusado alta densidad. (PEAD). Tubería de acrilonitrilo - butadieno - estireno. (ABS). Tubería de fluoruro de polivinilidino. (PVDF). Tubería de resina termo fija reforzada. (RTRP). Toda tubería tiene tres diámetros: Diámetro interior. Diámetro nominal. Diámetro exterior. Las cédulas de los tubos es grosor o el espesor de su gruesor, también se le llama Schedule (eskailar). Nosotros encontraremos tubería con la siguientes clases de cédulas: 5-10-20-40-80-120-160-220-240- superstrong x- superstrong xx. La cédula de combate es la cédula 40 también llamada cédula Estándar. En toda tubería menor de 12 pulgadas su diámetro interior es igual a su diámetro nominal, si es cédula estandar o 40. Ej:

La de 2” = 2.3/8 La de 3” = 3.1/2 La de 4” = 4.1/2 La de 6” = 6.5/8 La de 8” = 8.5/8 La de 10” = 10.3/4 La de 12” = 12.3/4 En toda tubería mayor de 12 pulgadas su diámetro exterior es igual a su diámetro nominal. Ej:

La de 14” = 14” La de 16” = 16” La de 18” = 18” La de 20” = 20” La de 22” = 22” La de 24”= 24” Así sucesivamente. Veamos algunas clases de tubería Acero- Carbón:

Tubería de Arcilla y Drenajes. Tubería de Conducto de Desagües. Tubería de Amianto y Cemento. Tubería de Plástico y Goma. Tubería de Vidrio. Tubería de Cemento. Tubería de Hierro Fundido. Tubería de Cromo. Tubería de Acero- Carbón. Tubería de Acero Inoxidable. Tubería de Carpenter. Tubería de Monel. Tubería de Níquel. Tubería de cromo – Molibdeno. Tubería de Aluminio. Tubería de latón. Tubería de Bronce. Tubería Galvanizada. Tubería PVC. Tubería de Eternit. En la actualidad hay 260 clases de Tubería; y de ellos 40 son de fácil comercialización. La selección de una tubería depende: La temperatura. La presión. La corrosión. El costo.

Ya sabemos que la Cédula estándar de un tubo es la Cédula 40, entonces conozcamos su espesor en milímetros y su peso en Kg/metro y en Lbs/pie.

TUBERIA SHEDULE 80

Los diámetros exteriores en milímetros en tubería cédula 40 en su orden son: 2”……….50mm 3”……….89mm 4”……….115mm 6”……….168mm 8”……….219mm 10”………273mm 12”………324mm 14”………406mm 16”………406mm 18”………457mm 20”………610mm.

Según la nueva adenda ASME las medidas mínimas entre soldaduras son: De 1/8…..a…. 6”…..mínimo del niple 50 mm De 8”…...a…..14”….mínimo del nicle 75mm De 16”….a…..36”….mínimo del nicle 100mm De 38”….a…..44”….mínimo del nicle 150mm.

Los fabricantes de Tubería fabrican los siguientes diámetros de Tubería: 1/8…1/4…3/8…1/2…3/4…1…1.1/4…1.1/2…2…2.1/2…3…4…5…6…7…8…10…12…14…16…18…20…24…30…36…ETC.

ACCESORIOS DE TUBERIA Accesorios de tuberías son los elementos creados por el hombre para dar mayor sentido de fluido a una línea, por medio de desviaciones, acoples, terminales a equipos rotativos o estáticos.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Tue, 05 Feb 2008 18:34:00 +0000

RESEÑA HISTÓRICA DE LA METALISTERÍA

El Metalista tuvo su origen en una cultura Griega-Noruega, cuando 4000 AC fueron encontrados en Babilonia la primera forma de regar agua a los jardines colgantes Babilónicos, estos jardines formaban parte de las siete más grandes maravillas del mundo. Quienes en su orden fueron:

1.- Las pirámides de Gizeh en Egipto. 2.- Los jardines se Semíramis en Babilonia. 3.- La estatua de Zeus en Olimpia. 4.- El coloso de Rodas. 5.- El templo de Artemisa en Efeso. 6.- El faro de Alejandría. 7.- El Mausoleo de Halicarnaso. Todo empezó cuando un bibliotecario de Alejandría llamado Calímaco de Cirene (305 – 240) escribió un libro titulado UNA COLECCIÓN DE MARAVILLOSAS VILLAS TERRESTRES A TRAVES DEL MUNDO. Más adelante en el siglo I a.c se agregó el Faro de Alejandría, de ahí en adelante muchos autores se empeñaron en agregar más monumentos hasta que el holandés Maerten Van Heemskerck (1498 – 1754) fijó la lista definitiva, tal como la conocemos hasta el día de hoy con la publicación LAS SIETE MARAVILLAS DEL MUNDO. Las siete maravillas del mundo tenían una altura de 100 metros, un ancho de 27 metros y una extensión de 24.000 metros, por eso fue necesario buscar suelo arcilloso para hacer canaletas de arcillas y traer agua por caída natural y regar de agua dichos jardines. De esta forma se forma la primera tubería del mundo: LA TUBERIA DE ARCILLA, que era preparada con tierra arcillosa mas agua, para luego ser repisada por una manada de bueyes durante muchas horas y luego esta mazamorra de barro era introducida en unas formaletas, se dejaba secar para que por medio de unos hornos se producía su endurecimiento definitivo. Aprovechando el desastre de Pompeya 87 años antes de Cristo, causado por la erupción del Vesubio; se descubrió la tubería de PLOMO y VALCULERÍA DE BRONCE. Luego se siguió perfeccionando su técnica y apareció la TUBERIA DE MADERA que tuvo gran auge en los EE.UU. Un paso más técnico fue la tubería de HIERRO FUNDIDO que fue masificado en Alemania en 1455. La tubería de HIERRO AL CARBON empezó a utilizarse en 1562, y debido a este gran auge de la tubería en1925 el Departamento de relaciones industriales de Ohio; publicó un código de normas de seguridad y regulaciones para las instalaciones de tuberías de vapor de alta y baja presión. Tomando como base esta nueva norma en 1935 se publicó las primeras normas para la fabricación de tubería. Lo anterior tomado de las experiencias del incendio estructural que acabó con la ciudad de Baltimore en los EE.UU., un 07 febrero de 1904; ya que al solicitar ayuda a los bomberos de New York, Washington y Filadelfia, que eran las ciudades mas próximas a Baltimore sus estándares de accesorios no concordaban con los de Baltimore, por lo tanto, los fabricantes de tubería se dedicaron a la tareas de unificar esos estándares para el futuro industrial y la seguridad ciudadana y bienes empresariales. A partir de 1918, se crearon las siguientes normas:

1.-La ASA….Asociación de los estándares Americanos, que fue la unión de las 5 empresas más grande s que abarcaban cada una mas de 100 empresas. 2.- La ISO……..Asociación internacional de estándares. 3.- La ASTM......la asociación Americana de ensayos de materiales. 4.- La ASME......la Sociedad Americana Ingenieros Mecánicos. 5.- La AWWE…la Asociación Americana de Obras Hidráulicas. 6.- La AGA…….la sociedad Americana de Gas. 7.- La ISA……...la sociedad Americana de Instrumentos. 8.- La MSSVFI...la Sociedad de Estandarizaciones de Fabricantes de válvulas y accesorios 9.- La PFI………El Instituto de Fabricación de Tubos. 10.- La AWS….La Asociación Americana de Soldadura. 11.-AWS: American Welding Society. 12.-ASNT: American Institute of Steel Construction. 13.-API: American Petroleum Institute. 14.-AWWA: American Water Works Association. 15.-ANSI: American National Standards Institute. 16.-ASNT: American Society for Non Destructive Testing. 17.-AISI: American Iron Steel Institute. 18.-NACE: National Association of Corrosion Engineers. 19.-SAE: Society of Automative Engineers. 20.-TEMA: Tubelar Enchanger Manufacture Association. 21.-DIN: Deutch Industrie Norm. 22.-BSA: British Standard Association. 23.-JIS: Japan Institute of Standard. 26.-AFNOR: Association Francaise Of Normalization. 24.-CSA: Association of Standard American. 25.-ISA: Sociedad Americana de Instrumentos. 26.-ICONTEC: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificadas. El mundo actual tiene dos sistemas para designar tuberías:

El sistema Europeo que tiene como base el Sistema Métrico Decimal, y el Sistema Americano que tiene como base la Pulgada.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Mon, 04 Feb 2008 23:46:00 +0000

El Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA, es el primer Centro Latinoamericano de capacitación industrial, cuyo objetivo es, llenar las expectativas del desarrollo tecnológico industrial en el sector productivo de Colombia. El Centro de Materiales y Ensayos, ubicado en la ciudad de Bogotá, D.C., nació como centro de fundición. Luego en 1988, se convirtió en el Centro Nacional de Fundición, posteriormente en 1995, en Centro de Metalurgia; para finalmente a partir del 2007 se llamo Centro de Materiales y Ensayos. Debemos entender que la tubería y la soldadura se han constituido en una especialidad fundamental en los procesos nucleares, químicos, refinación, petroquímicos, licoreras, mineras, cementeras y procesos afines; y por tal razón han deja do de ser trabajadores empíricos, para dar paso a la competitividad y al conocimiento tecnológico con principios metalúrgicos, de normas internacionales, que le permitan desarrollar habilidades y destrezas.

noreply@blogger.com (metalisteria) — Mon, 04 Feb 2008 21:39:00 +0000

CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS
SENA BOGOTÁ D.C.

SUB-DIRECTOR
Dr. SANTIAGO JULIO CAMACHO PEÑA


TUBERÍA Y ACCESORIOS.

INSTRUCTOR DE METALISTERÍA ISMAEL SUÁREZ MANTILLA

REVISIÓN TÉCNICA CARLOS PAREJA URIBE QUÍMICO DE LA UIS ROBERT CASTILLA INGENIERO METALÚRGICO DE LA UPTC

BOGOTÁ D.C.

2005

INTRODUCCION
La información contenida en este manual ha sido tomada y traducida en muy buena parte de obras especializadas y de algunos manuales de fabricantes de Tubería y procedimientos de montajes. Los aspectos relacionados con estos procedimientos y mantenimientos en las líneas de alta presión son en realidad un compendio de mi experiencia como supervisor de Metalistería y trabajador por más de 23 Años en sus montajes y mantenimiento. Mis más sentidos agradecimientos para mis compañeros de trabajo; porque con sus conocimientos y experiencias lograron que adaptara este manual para beneficio de los aprendices del Sena y el sector productivo del país. Hay dos clases de conocimientos en Tubería: una en los procesos de montajes y otra en los procedimientos de su mantenimiento. Este manual tratará lo referente a su mantenimiento y montajes.

OBJETIVO GENERAL DEL MANUAL
Que al finalizar la lección entendamos que la tubería se ha constituido en una especialidad fundamental en los procesos nucleares, químicos, refinación., petroquímicas, licorera, mineras y procesos afines; y por tal razón el tubero empírico ha desaparecido para dar paso a la competitividad y al conocimiento tecnológico con principios metalúrgicos, de normas internacionales, que le permitan desarrollar habilidades y destrezas teniendo presente que es tiempo versus control de calidad el resultado productivo final.

BIBLIOGRAFÍAS

Flujo de fluidos de ingeniería Crane.
Manejo de Grúas y estrobos.
Conocimientos prácticos para tubería y trazados técnicos de Guissepe Farella.
Manual de procedimientos estandarizados para lograr sello en juntas bridadas y válvulas por el departamento de mantenimiento de ECOPETROL.
Intercambiadores de calores por el departamento de mantenimiento de ECOPETROL.
Tuberías de plantas de proceso por la Asme.
Welding Fittings flanges por la Tub Turns Inc.
Diseños de tuberías y sus componentes por Lawrence A. Loziuk, y Walter J Sperko.
Manual de cálculos para ingenierías por Tyler G. Hicks.
Líquidos Inflamables y Combustibles por la OPCI.
Manual de Vapor por la Spirax Sarco.
Válvulas por Richard W Greene.
Sección VIII Recipientes a presión por la Asme.
Sección IX Calificaciones de Soldaduras por la Asme.
Train Your Refinery Operators.