29 abril 2008

TICS DE SOLDADURA

SOFTWARE.
Probablemente la definición más formal de software es la siguiente:
Es la suma total de los programas de cómputo, procedimientos, reglas, documentación y datos asociados que forman parte de las operaciones de un sistema de cómputo. Bajo esta definición, el concepto de software va más allá de los programas de cómputo en sus distintas formas: código fuente, binario o ejecutable, además de su documentación: es decir, todo lo intangible.
El término «software» fue usado por primera vez en este sentido por Jhon W. Tukey en 1957. En las ciencias de la computación y la ingeniería de software, el software es toda la información procesada por los sistemas informáticos: programas y datos. El concepto de leer diferentes secuencias de instrucciones de la memoria de un dispositivo para controlar cálculos fue inventado por Charles Babbage como parte de su máquina diferencial. La teoría que forma la base de la mayor parte del software moderno fue propuesta por vez primera por Alan Turing en su ensayo de 1936, Los números computables, con una aplicación al problema de decisión Si bien esta distinción es, en cierto modo, arbitraria, y, a veces, difusa y confusa, se puede distinguir al software de la siguiente forma:
Software de programación, que proporciona herramientas para ayudar al programador a escribir programas informáticos y a usar diferentes lenguajes de programación de forma práctica. Incluye entre otros: Editores de texto, Compiladores, Intérpretes, Enlazadores, Depuradores. Los entorno de desarrollo integrados (IDE) agrupan estas herramientas de forma que el programador no necesite introducir múltiples comandos para compilar, interpretar, depurar, etcétera, gracias a que habitualmente cuentan con una interfaz gráfica de usuario (GUI) avanzada.
Software de aplicación, que permite a los usuarios llevar a cabo una o varias tareas más específicas, en cualquier campo de actividad susceptible de ser automatizado o asistido, con especial énfasis en los negocios. Incluye entre otros:
Sistema Operativo.
Es un software de sistema, es decir, un conjunto de programas de computadora destinado a permitir una administración eficaz de sus recursos. Comienza a trabajar cuando se enciende el computador, y gestiona el hardware de la máquina desde los niveles más básicos, permitiendo también la interacción con el usuario. Un sistema operativo se puede encontrar normalmente en la mayoría de los aparatos electrónicos que utilicen microprocesadores para funcionar, ya que gracias a éstosPodemos entender la máquina y que ésta cumpla con sus funciones (teléfonos móviles, reproductores de DVD, autoradios, computadoras, etc.).
Funciones Básicas. Los sistemas operativos, en su condición de capa software que posibilitan y simplifica el manejo de la computadora, desempeñan una serie de funciones básicas esenciales para la gestión del equipo. Entre las más destacables, cada una ejercida por un componente interno (módulo en núcleos monolíticos y servidor en micronúcleos), podemos reseñar las siguientes:
  1. Proporcionar comodidad en el uso de un computador.
  2. Gestionar de manera eficiente los recursos del equipo, ejecutando servicios para los procesos (programas).
  3. Brindar una interfaz al usuario, ejecutando instrucciones (comandos).
  4. Permitir que los cambios debidos al desarrollo del propio SO se puedan realizar sin interferir con los servicios que ya se prestaban (evolutividad).
Un sistema operativo desempeña 5 funciones básicas en la operación de un sistema informático: suministro de interfaz al usuario, administración de recursos, administración de archivos, administración de tareas y servicio de soporte y utilidades.
La Historia de la Computadora.

Es muy interesante ya que muestra como el hombre logra producir las primeras herramientas para registrar los acontecimientos diarios desde el inicio de la civilización, cuando grupos empezaron a formar naciones y el comercio era ya medio de vida.
La evolución histórica del procesamiento de datos se divide en cuatro fases:
1.- técnicas de registros 2.- dispositivos de cálculo 3.- programas de tarjetas perforadas 4.- computadores electrónicos
Una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadores procesan datos para producir información significativa. Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.
La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil.
Computadora; definición:
En el nivel más elemental, una computadora procesa datos. Las empresas desarrollan departamentos de procesamiento de datos (programación de computadoras), pues las computadoras procesan datos para producir información significativa.
Los datos se construyen de hechos y cifras en bruto (sin procesar). La información está constituida por los datos procesados; la información tiene significado, los datos no.
La computadora y sus programas llevan a cabo el procesamiento de la entrada; por lo tanto el programa convierte los datos en información útil. Los datos generalmente se introducen por medio de algún dispositivo de entrada, como un teclado. La información generalmente se envía a un dispositivo de salida, como una pantalla, una impresora o un archivo en disco. La entrada y la salida de la computadora pueden provenir de y dirigirse a muchos tipos de dispositivos distintos.
La computadora es un dispositivo electrónico capaz de recibir un conjunto de instrucciones y ejecutarlas realizando cálculos sobre los datos numéricos, o bien compilando y correlacionando otros tipos de información.
El mundo de la alta tecnología nunca hubiera existido de no ser por el desarrollo del ordenador o computadora. Toda la sociedad utiliza estas máquinas, en distintos tipos y tamaños, para el almacenamiento y manipulación de datos. Los equipos informáticos han abierto una nueva era en la fabricación gracias a las técnicas de automatización, y han permitido mejorar los sistemas modernos de comunicación. Son herramientas esenciales prácticamente en todos los campos de investigación y en tecnología aplicada.
Historia del Computador:
En 1670 el filósofo y matemático alemán Gottfried Wilhelm Leibniz perfeccionó esta máquina e inventó una que también podía multiplicar. El inventor francés Joseph Marie Jacquard, al diseñar un telar automático, utilizó delgadas placas de madera perforadas para controlar el tejido utilizado en los diseños complejos. Durante la década de 1880 el estadístico estadounidense Herman Hollerith concibió la idea de utilizar tarjetas perforadas, similares a las placas de Jacquard, para procesar datos. Hollerith consiguió compilar la información estadística destinada al censo de población de 1890 de Estados Unidos mediante la utilización de un sistema que hacía pasar tarjetas perforadas sobre contactos eléctricos.
También en el siglo XIX el matemático e inventor británico Charles Babbage elaboró los principios de la computadora digital moderna. Inventó una serie de máquinas, como la máquina diferencial, diseñadas para solucionar problemas matemáticos complejos. Muchos historiadores consideran a Babbage y a su socia, la matemática británica Augusta Ada Byron (1815-1852), hija del poeta inglés Lord Byron, como a los verdaderos inventores de la computadora digital moderna. La tecnología de aquella época no era capaz de trasladar a la práctica sus acertados conceptos; pero una de sus invenciones, la máquina analítica, ya tenía muchas de las características de un ordenador moderno. Incluía una corriente, o flujo de entrada en forma de paquete de tarjetas perforadas, una memoria para guardar los datos, un procesador para las operaciones matemáticas y una impresora para hacer permanente el registro.
Los ordenadores analógicos comenzaron a construirse a principios del siglo XX. Los primeros modelos realizaban los cálculos mediante ejes y engranajes giratorios. Con estas máquinas se evaluaban las aproximaciones numéricas de ecuaciones demasiado difíciles como para poder ser resueltas mediante otros métodos. Durante las dos guerras mundiales se utilizaron sistemas informáticos analógicos, primero mecánicos y más tarde eléctricos, para predecir la trayectoria de los torpedos en los submarinos y para el manejo a distancia de las bombas en la aviación.
Durante la II Guerra Mundial (1939-1945), un equipo de científicos y matemáticos que trabajaban en Bletchley Park, al norte de Londres, crearon lo que se consideró el primer ordenador digital totalmente electrónico: el Colossus. Hacia diciembre de 1943 el Colossus, que incorporaba 1.500 válvulas o tubos de vacío, era ya operativo. Fue utilizado por el equipo dirigido por Alan Turing para descodificar los mensajes de radio cifrados de los alemanes. En 1939 y con independencia de este proyecto, John Atanasoff y Clifford Berry ya habían construido un prototipo de máquina electrónica en el Iowa State College (EEUU). Este prototipo y las investigaciones posteriores se realizaron en el anonimato, y más tarde quedaron eclipsadas por el desarrollo del Calculador e integrador numérico electrónico (en inglés ENIAC, Electronic Numerical Integrator and Computer) en 1946. El ENIAC, que según se demostró se basaba en gran medida en el ordenador Atanasoff-Berry (en inglés ABC, Atanasoff-Berry Computer), obtuvo una patente que caducó en 1973, varias décadas más tarde.
ENIAC contenía 18.000 válvulas de vacío y tenía una velocidad de varios cientos de multiplicaciones por minuto, pero su programa estaba conectado al procesador y debía ser modificado manualmente. Se construyó un sucesor del ENIAC con un almacenamiento de programa que estaba basado en los conceptos del matemático húngaro-estadounidense John von Neumann. Las instrucciones se almacenaban dentro de una llamada memoria, lo que liberaba al ordenador de las limitaciones de velocidad del lector de cinta de papel durante la ejecución y permitía resolver problemas sin necesidad de volver a conectarse al ordenador.
A finales de la década de 1950 el uso del transistor en los ordenadores marcó el advenimiento de elementos lógicos más pequeños, rápidos y versátiles de lo que permitían las máquinas con válvulas. Como los transistores utilizan mucha menos energía y tienen una vida útil más prolongada, a su desarrollo se debió el nacimiento de máquinas más perfeccionadas, que fueron llamadas ordenadores o computadoras de segunda generación. Los componentes se hicieron más pequeños, así como los espacios entre ellos, por lo que la fabricación del sistema resultaba más barata.
A finales de la década de 1960 apareció el circuito integrado (CI), que posibilitó la fabricación de varios transistores en un único sustrato de silicio en el que los cables de interconexión iban soldados. El circuito integrado permitió una posterior reducción del precio, el tamaño y los porcentajes de error. El microprocesador se convirtió en una realidad a mediados de la década de 1970, con la introducción del circuito de integración a gran escala (LSI, acrónimo de Large Scale Integrated) y, más tarde, con el circuito de integración a mayor escala (VLSI, acrónimo de Very Large Scale Integrated), con varios miles de transistores interconectados soldados sobre un único sustrato de silicio.
Redes, Concepto, Internet:
Las redes están formadas por conexiones entre grupos de computadoras y dispositivos asociados que permiten a los usuarios la transferencia electrónica de información. La red de área local, representada en la parte izquierda, es un ejemplo de la configuración utilizada en muchas oficinas y empresas. Las diferentes computadoras se denominan estaciones de trabajo y se comunican entre sí a través de un cable o línea telefónica conectada a los servidores. Éstos son computadoras como las estaciones de trabajo, pero poseen funciones administrativas y están dedicados en exclusiva a supervisar y controlar el acceso de las estaciones de trabajo a la red y a los recursos compartidos (como las impresoras). La línea roja representa una conexión principal entre servidores de red; la línea azul muestra las conexiones locales. Un módem (modulador/demodulador) permite a las computadoras transferir información a través de las líneas telefónicas normales. El módem convierte las señales digitales a analógicas y viceversa, y permite la comunicación entre computadoras muy distantes entre sí. Las redes informáticas se han vuelto cada vez más importantes en el desarrollo de la tecnología de computadoras. Las redes son grupos de computadoras interconectados mediante sistemas de comunicación. La red pública Internet es un ejemplo de red informática planetaria. Las redes permiten que las computadoras conectadas intercambien rápidamente información y, en algunos casos, compartan una carga de trabajo, con lo que muchas computadoras pueden cooperar en la realización de una tarea. Se están desarrollando nuevas tecnologías de equipo físico y soporte lógico que acelerarán los dos procesos mencionados.
Internet, interconexión de redes informáticas que permite a las computadoras conectadas comunicarse directamente. El término suele referirse a una interconexión en particular, de carácter planetario y abierto al público, que conecta redes informáticas de organismos oficiales, educativos y empresariales. También existen sistemas de redes más pequeños llamados intranet, generalmente para el uso de una única organización.
La tecnología de Internet es una precursora de la llamada 'superautopista de la información', un objetivo teórico de las comunicaciones informáticas que permitiría proporcionar a colegios, blibliotecas, empresas y hogares acceso universal a una información de calidad que eduque, informe y entretenga. A principios de 1996 estaban conectadas a Internet más de 25 millones de computadoras en más de 180 países, y la cifra sigue en aumento.
Internet es un conjunto de redes locales conectadas entre sí a través de un ordenador especial por cada red, conocido como gateway. Las interconexiones entre gateways se efectúan a través de diversas vías de comunicación, entre las que figuran líneas telefónicas, fibras ópticas y enlaces por radio. Pueden añadirse redes adicionales conectando nuevas puertas. La información que debe enviarse a una máquina remota se etiqueta con la dirección computerizada de dicha máquina.
Los distintos tipos de servicio proporcionados por Internet utilizan diferentes formatos de dirección (Dirección de Internet). Uno de los formatos se conoce como decimal con puntos, por ejemplo 123.45.67.89. Otro formato describe el nombre del ordenador de destino y otras informaciones para el encaminamiento, por ejemplo 'mayor.dia.fi.upm.es'. Las redes situadas fuera de Estados Unidos utilizan sufijos que indican el país, por ejemplo (.es) para España o (.ar) para Argentina. Dentro de Estados Unidos, el sufijo anterior especifica el tipo de organización a que pertenece la red informática en cuestión, que por ejemplo puede ser una institución educativa (.edu), un centro militar (.mil), una oficina del Gobierno (.gov) o una organización sin ánimo de lucro (.org).
Una vez direccionada, la información sale de su red de origen a través de la puerta. De allí es encaminada de puerta en puerta hasta que llega a la red local que contiene la máquina de destino. Internet no tiene un control central, es decir, ningún ordenador individual que dirija el flujo de información. Esto diferencia a Internet y a los sistemas de redes semejantes de otros tipos de servicios informáticos de red como CompuServe, America Online o Microsoft Network.
Conclusión.
La computadora es una máquina electrónica capaz de ordenar procesar y elegir un resultado con una información.
En la actualidad, dada la complejidad del mundo actual, con el manejo inmenso de conocimientos e información propia de esta época de crecimiento tecnológico es indispensable contar con una herramienta que permita manejar información con eficiencia y flexibilidad, esa herramienta es la computadora. Las computadoras cuentan con diversas herramientas para realizar varias acciones tales como procesadores de palabras que permiten crear documentos, editarlos y obtener una vista preliminar del mismo antes de imprimirlo si esa es la necesidad, también cuenta con hojas de cálculo que permiten realizar operaciones de cálculo de tipo repetitivas o no, también permite crear nóminas, balances, auditorias y demás operaciones resultando herramientas muy útiles en muchas áreas de desenvolvimiento cotidiano.
Estas herramientas necesitan de una plataforma en la cual ejecutarse. Este es el papel del sistema operativo de una máquina computacional, que permite gestionar ficheros, llamadas al sistema, entre otras acciones. Siendo Linux un sistema operativo muy eficiente constituyéndose en una alternativa muy viable a la hora de escoger un determinado sistema operativo, ya que combina la eficiencia, rapidez y potencia de los sistemas UNIX con la facilidad de uso de un sistema gráfico como MS Windows.

TICS DE LA SOLDADURA

HOT TAP Y LA METALURGIA DE LA SOLDADURA Y EL DISEÑO.
Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio una línea de tubería o equipo; son los quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que lo de dentro del tubo o equipo. El agrietamiento en las soldaduras resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la microestructura de la soldadura. Rápidas ratas de enfriamientos pueden ser causados por flujos contenidos dentro de la tubería y los equipos los cuales remueven el calor rápidamente. Las consideraciones deberán ser dadas para evaluar la transferencia de calor durante la soldadura para determinar el calor, la entrada de calor y lo relativo a las variables de soldadura para evitar el sobrecalentamiento y los quemones en la tubería y equipos en servicios. También se deberán tomar consideraciones para evaluar la velocidad de refrigeración de la soldadura esperada para determinar el calor de entrada requerido para producir la soldadura (y la zona térmicamente afectada) las cuales están libres de agrietamiento. Hay documentos API y Battelle que contienen información que considera estas evaluaciones. Las vasijas, tanques o líneas a hacer hot tap tienen que ser propiamente inspeccionadas para encontrar un adecuado espesor de pared y ausencias de imperfecciones que minimicen el riesgo de explosión. Un control de la técnica de la soldadura debe ser seguida por un soldador calificado para prevenir sobrecalentamientos; y todo apropiado procedimiento de seguridad debe ser ejecutado.
Una completa inspección de cada área de conexión; tiene que verificar que el espesor del metal es adecuado para la presión y la temperatura involucrada. No pueden haber laminaciones u otra imperfección. Los hot tap solo pueden ser hechos en áreas laminadas; cuando tienen un adecuado espesor el material.
HOT TAP EN TANQUES DE TECHO FLOTANTES. Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:
1.- Dentro del pontón. 2.- Entre la cubierta y la superficie del líquido cerca al compartimiento medidor flotante. 3.- Cerca al venteo del sello flotante. 4.- Cerca de las piernas soportes de venteo del techo flotante. 5.- Entre el sello primario y el secundario. Extremada precaución es recomendada.Los trabajos en caliente no deben ser permitidos en la cubierta del techo flotante en servicio, excepto sobre muy cuidadosas condiciones controladas. Los planes de salidas de emergencias deben ser hechos antes de empezar trabajos en tales tanques. Los tanques de techo flotantes están sujetos a únicos peligros de inflamabilidad en las siguientes localizaciones:
1.- Dentro del pontón. 2.- Entre la cubierta y la superficie del líquido cerca al compartimiento medidor flotante. 3.- Cerca al venteo del sello flotante. 4.- Cerca de las piernas soportes de venteo del techo flotante. 5.- Entre el sello primario y el secundario. Extremada precaución es recomendada.
Las maquinas de Hot Tap, pueden ser accionadas a mano, aire, fluido hidráulico o electricidad. Estas maquinas tienen que estar habilitadas para retener y remover el CUPÓN. El material de la broca o el cortador tiene que estar disponible para hacer una penetración efectiva del metal de la Tubería o la vasija. Las maquinas de Hot TTaping tiene que estar diseñada y construidas para resistir las temperaturas, presiones y esfuerzos mecánicos que pueden ser impuestos en operaciones.
Las dos preocupaciones primarias cuando es soldado en servicio Tubería y equipos son los Quemones (burn through) y el agrietamiento. Los quemones ocurrirán si el área no fundida debajo del charco de soldadura no puede contener presiones mayores que los dentro del tubo, la vasija o equipo. El agrietamiento en la soldadura resulta cuando las ratas rápidas de enfriamiento de la soldadura producen un endurecimiento, susceptible de agrietamiento de la micro estructura de la soldadura. Para minimizar la posibilidad de quemado, el primer paso debe hacerse con 3/32 (2.4mm), de diámetro del electrodo y los siguientes pases con 1/8 (3mm), de diámetro del electrodo a menos que el espesor del tubo base, o la vasija no excede de 1/2 pulgadas (12.8mm).
HOT TAPPING, es la técnica de unimiento de accesorios mecánicos o ramas soldadas a Tubería o equipo perforando o cortando una porción de la Tubería o equipo dentro del accesorio unido. Hot TTaping es usualmente ejecutado cuando no es viable, o es impráctico, tener la Tubería fuera de servicio, o purgarlo o limpiarlo por medios convencionales. Una conexión de hot tap puede a menudo ser hecha con seguridad sin interferir con los procesos operativos. La sección IX del ASME, Códigos de Recipientes y Calderas a presión, relata la calificación de un soldador, la WPS de la soldadura y el procedimiento que ellos emplean acorde a los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será realizado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada. Otros pasos pueden ser necesarios adicionar. El Instructor planeador de los trabajos de Hot Tap deberá revisar el trabajo particular para todas las preparaciones necesarias. Los soldadores tienen que estar calificados en concordancia con aplicar el Código y sus especificaciones. Ellos deberán estar completamente familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos a ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por un entrenamiento proporcionado por el manufacturero de la máquina. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, tal como el ASME calderas y recipientes a presión o el API650. El diseño debe cobijar las especificaciones de empaques, Válvulas y Pernos. Hot Tap cerca de 18 pulgadas (460mm), a una brida o conexión roscada o aproximadamente a 3 pulgadas (75mm), a un cordón de soldadura se deben evitar.
El PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN HOT TAP. Deben ser satisfecha las siguientes condiciones: 1.- Una compañía competente debe estar presente durante el procedimiento del Hot Tap. 2.- El área en la cual la conexión va a ser hecha esté identificada y marcada. 3.- El espesor del metal ha sido medido y la ausencia de imperfecciones de metal ha sido verificada. 4.- El permiso de trabajo en caliente ha sido asegurado si el área donde se ha hecho requiere del permiso. 5.- Todas las pruebas necesarias de gas y toxicidad han sido hechas para asegurar un ambiente seguro. 6.- Ropas y equipos de protección personal son usados donde se necesita. 7.- Un visor de fuego ha sido instalado y equipado con un adecuado extintor de fuego, preferiblemente químico seco o manguera de fuego presurizada. 8.- Señales y barreras han sido proporcionados, donde se garantice el aislamiento del sitio de trabajo del público y personal no autorizado. 9.- Un procedimiento de aislamiento del área de trabajo en el evento de una falla debe ser preparado. El personal debe ser entrenado y familiarizado con los procedimientos y la localización de equipos. Después de completado el paso anterior, se deben considerar los siguientes pasos al soldar:
1.- Se debe tener cuidados en la ejecución verificando que los accesorios estén propiamente posicionados y soportados antes del soldado; para que el desalineamiento con la máquina de Hot Tap no vaya a ocurrir. 2.- Si la temperatura del metal es menor de 50ºF (10ºC), se debe considerar el calentamiento del área de soldado. 3.- Cuando la temperatura del metal esté por debajo del punto del rocío atmosférico; es mejor precalentar, para reducir el contenido de humedad en el área a soldar. La inclusión de humedad puede resultar en porosidad y agrietamiento del cordón. 4.- Si vientos sucios, nieve o lluvias están presentes; el área de soldadura deberá ser abrigada o protegida durante la limpieza, preparación y soldado. La norma API 2201 nos muestra la altura normativa que debe tener la boquilla cuando se va a instalar al tubo base, y nos dice que la brida debe ser slipon para evitar que se reduzca el diámetro interior el tubo injerto, debido al pase de raíz y no deje salir el CUPÓN cortado por la maquina de Hot Tap.

DÍAMETRO DISTANCIAS MÍNIMAS DE ALTURA PARA BOQUILLAS EN LA APLICACIÓN DE LA NORMA API 2201..

TICS DE LA SOLDADURA

Norma API 2201
Este seminario cubre los aspectos de seguridad y esta diseñada para proporcionar un mejor entendimiento de los problemas encontrados en el soldado e instalación de conexiones de Hot Tap en Tubería, vasijas o tanques que contienen compuestos inflamables, líquidos o gases. Este seminario esta basado en la acumulación de conocimientos y experiencia en la industria del petróleo. Las prácticas descritas en este seminario y las facilidades involucradas; son diseñadas para proteger la seguridad personal y sin embargo, hay problemas especiales, más allá del alcance de este seminario que son muy posibles.
Alcance.
Este seminario cubre los aspectos de seguridad que se ha de considerar cuando se va a aplicar un Hot Tapping o cuando es soldado a una tubería o a un equipo de servicio. No es un sustituto del trabajo de planeación. Un detallado procedimiento escrito de Hot TTaping y soldado deberá ser preparado o revisado antes de empezar cada trabajo para asegurar que todos los pasos son propiamente tomados. Estos procedimientos pueden necesitar ser revisados en respuesta a problemas o situaciones únicas que pueden aparecer concernientes a las facilidades y la seguridad del personal.
Los procedimientos de Hot Tap y de soldadura descritos en este seminario; se aplican para Tubería y Equipos fabricados de Acero Austeníticos y Ferríticos. Otros materiales como Aluminio, Cobre, Plásticos y Fundición de Hierro, requieren especiales procedimientos de Hot Tap o una WPS de soldadura.
REQUERIMIENTOS PARA UNA PARADA
La decisión de soldar un equipo en servicio o de realizar un Hot Tap deberá ser hecha solo después de cuidadosa consideraciones de alternativas. La OSHA, establece que este estándar el patrono demuestra que:
1.- La continuidad del servicio es esencial. 2.- Las paradas en el sistema son imprácticas. 3.- Los procedimientos documentados son seguidos y 4.- Un equipo especial es usado lo cual proporciona efectiva protección para los operarios.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE UN HOT TAP
Como Seminario SENA, recomendamos para los trabajos de Hot Tap, los siguientes ITEMS para ser preparados:
1.- Un detallado procedimiento de una WPS en la soldadura. 2.- Un procedimiento de Hot Tap. 3.- Un diseño de conexión. 4.- Un procedimiento de Salud, Seguridad, Protección contra el fuego y otras instrucciones incluidas por el departamento de seguridad de la Empresa o el Usuario.
Si la Temperatura del metal base requiere un precalentamiento de las áreas de soldadura, estas pueden ser cobijadas en la WPS.
La sección IX ASME, Código de Calderas y Recipientes de Presión, relata la calificación de un soldador, operador de soldadura y el procedimiento a emplear de acuerdo con los Códigos ASME. Para asegurar que el Hot Tap será enseñado sobre condiciones de seguridad, el Instructor tiene que estar seguro que los apropiados pasos de investigación y preparación han sido tomados. La lista de chequeo incluida en el apéndice, es relacionada para ser considerada.
PERSONAL CALIFICADO.
Los Metalistas tienen que estar calificados en concordancia con la aplicación del Código y las especificaciones. Ellos deberán estar familiarizados con los equipos de soldadura y procedimientos para ser usados. Solo personal competente deberá montar y ensamblar la máquina de Hot Tap. Esta competencia puede ser lograda por una instrucción y un entrenamiento a los aprendices.
HUMOS DE LA SOLDADURA.
La toxicidad depende de la composición y la concentración de los humos. La composición y cantidad de los humos depende de los metales que están soldando, de la composición química de los electrodos, algún recubrimiento o pintura de la línea, el proceso en servicio y las circunstancias usadas. Humos tóxicos son generados de la soldadura de metales recubiertos con contenidos de aleaciones de plomo, zinc, cadmio, berilio y ciertos otros metales. Algunas pinturas también pueden producir humos tóxicos cuando son calentadas. El rango de potencial del efecto a la salud en tipo y severidad depende en estos factores, y algunos pueden ser extremadamente serios.
METAL BASE ADECUADO.
El espesor del metal base para soportar la nueva conexión y la maquina de Hot Tap; tiene que ser proporcionado o ser propiamente reforzado con una ruana para proporcionar tal soporte. El metal debe estar libre de laminaciones, ataque por Hidrógeno, o crackeo por esfuerzos de corrosión. No puede tener otras imperfecciones que pudieran evitar una sana soldadura. El alivio de esfuerzos del área no puede ser requerido.
ACCESORIOS.
Los cuidados deberán ser tomados para seleccionar los apropiados accesorios para la conexión. Muchos tipos de accesorios de conexión están disponibles tales como: Weldolets, Tées partidas, Final de soldadura, Sillas y Boquillas. Las conexiones deben ser diseñadas de acuerdo al Código aplicable, como la ASME sección IX o la API 650. El diseño debe cobijar las especificaciones de Empaques, Válvulas, Espárragos y Tuercas. Hay que tener en cuenta que Hot Tap cerca de 18” (460 milímetros) a una brida soldada o roscada; y a 3” (75 milímetros) a un cordón de soldadura debe ser evitado.
HOT TAP EN UN TANQUE EN SERVICIO.
Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras el trabajo en caliente esté en progreso. Todas las válvulas en las líneas de los líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Hay que descontinuar la operación de todos los mecanismos de mezcla del tanque. Se deben apagar todos los calentadores durante el proceso de Hot Tap.Se debe mantener como mínimo 3 pies (1000 milímetro) de líquido por encima del área caliente donde la soldadura o el Hot Tap se está haciendo.
FLUJOS DE LÍNEAS.
Algunos flujos en líneas son deseables cuando se hace un hot tap para minimizar el potencial de condiciones indeseables. En algunos líquidos sobrecalentados; el soplo directo es causado por la elevación de la temperatura del metal; y la expansión térmica del fluido; en sistemas cerrados es menos probable cuando un relativo bajo o medio es mantenido. Evite altas ratas de flujo cuando se está soldando.
En ciertos casos, tales como una línea de tea, un flujo insuficiente o ininterrumpido puede resultar en mezcla inflamable durante el proceso de la soldadura. Puede ser necesario continuamente purgar o inundar la línea con vapor, gas inerte, o gas de hidrocarburo para prevenir la formación de mezclas inflamables.
TANQUES EN SERVICIOS.
Nunca bombee dentro o fuera de un tanque mientras, mientras se realiza en trabajo en caliente. Todas las válvulas en las líneas de líquidos en el tanque tienen que estar cerradas, aseguradas o el suministro inoperante. Se debe descontinuar todos los mecanismos de mezcla del tanque. Ayudar a hacer cualquier procedimiento asociado con la operación de las válvulas de las líneas u otra válvula que pudiera causar desahogo.
TRABAJOS POR ENCIMA O POR DEBAJO DE NIVEL O ÁREAS CONGESTIONADAS.
Para los trabajos por encima o por debajo de nivel o áreas congestionadas, un fácil acceso de salida para el personal tiene que ser proporcionada. Para que las excavaciones sean segura para entrar y trabajar en caliente, se deben hacer pruebas de deficiencia de oxigeno y de presencia de materiales tóxicos o inflamables. Si esta prueba resulta positiva se debe proporcionar un ventilador de aire o algún otro mecanismo de ventilación. Se deben usar equipos de respiración para proteger al personal de atmósferas tóxicas o de vapores emitidos por la soldadura.
AIRE COMPRIMIDO EN LÍNEAS O TANQUES.
La soldadura no puede ser realizada en líneas de aire comprimidos o recibos de aire bajo presión. Tales equipos pueden contener residuos de aceite lubricantes o materiales carbonoso, el cual se puede encender. Igual cuando está depresionado, la soldadura solo puede ser hecha después de una completa limpieza u otros pasos tomados que ningún oxigeno o material combustible este presente en el interior de la línea. La soldadura no se puede realizar en tanques que contienen oxigeno puro u oxigeno atmosférico enriquecido.

01 abril 2008

QUEMADURAS A QUE ESTA EXPUESTO UN METALISTA AL TRABAJAR EN UNA TORRE.

En razón de lo anterior el Metalista se expone a las siguientes quemaduras cuando trabaja en una torre si no tiene las normas de seguridad presente: POR CATALIZADOR: Que es una mezcla de sílice-Alúmina y Arcilla procesadas. Es un polvo fino capaz de quemar y de producir irritaciones en los ojos. POR HIDROCARBUROS PESADOS Y CRAQUEADOS: Que causan irritaciones en la piel, y por lo tanto se debe lavar con bastante agua. POR HIDROCARBUROS LIVIANOS CRAQUEADOS: Que son líquidos de rangos de ebullición de la gasolina y causa la eliminación del color de la piel, dejándola desprotegida. Se debe lavar bastante. En los vapores de hidrocarburos livianos se debe evitar las inhalaciones porque pueden ser tóxicos, puestos que ellos pueden contener aromáticos. POR ÁCIDO SULFÚRICOS (H2S): Es altamente venenoso. Esta presente en gases producidos por craqueos catalíticos e hidrocarburos que contengan azufre.

POR SODA CÁUSTICAS: No da aviso al contacto con la piel. Se siente primero una sensación jabonosa y luego una severa quemadura. Es necesario lavarse con abundante agua para contrarrestarlo. Su olor característico es igual al huevo podrido, quema la mucosa y pérdida de sensibilidad.

POR ANOMÍACO: Irrita los ojos y la nariz, produce desvanecimiento y es necesario lavarse con bastante agua.

POR GAS DE COMBUSTIÓN: El nivel de oxígeno es bajo, por lo tanto puede causar asfixia si no ha sido ventilado.

POR MONOXIDO DE CARBONO: Es altamente peligroso, tóxico explosivo y la piel se torna rojo azulado.

POR MEA: Su función es irritante a la piel y ojos. Es necesario lavarse continuamente con agua mínimo 15 minutos.

EQUIVALENCIA DE FRACCIONES DE PULGADAS A. MILIMETROS.

Debido a los nuevos cambios, el gobierno nacional resolvió eliminar el sistema americano, para que a partir del año pasado todas las medidas se aplicaran en el sistema europeo, que tienen como base el sistema métrico decimal.

En tubería se acordó que las medidas deben ser en milímetros y los diámetros en pulgadas. Es por eso que el metalista se debe acostumbrar a manejar los milímetros como medida de longitud y las pulgadas para los diámetros de los accesorios.

Se deben conocer los múltiplos y submúltiplos del metro, partiendo que nosotros los metalistas manejamos hasta una medida mínima de desfase de un octavo de pulgada. Veamos algunas conversiones de pulgadas a milímetros:

FUNCIONES DE LAS TORRES

TORRE FRACCIONADORA DE CRUDO: Son las de mayor altura y diámetros de una refinería petrolera. Fenómenos naturales como huracanes, terremotos y condiciones del terreno pueden limitar la máxima altura (275 pies u 84 m).

TORRES AL VACÍO: La función de una torre al vacío es la de fraccionar hidrocarburos que hierven a más de 700ºF (370ºC) en la columna de crudo.

TORRE ESTABILIZADORA: Es un tipo de columna fraccionadora muy sencillo, usada generalmente para controlar la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte predeterminada de butano que sale con los productos de cabeza.

ACUMULADOR DE PRODUCTOS DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR (CON BOTA DE AGUA)
Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza de condensados. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es el típico acumulador con bota de agua. Como una guía aproximada de diseño, el acumulador de cabeza tiene el mismo diámetro que la torre. El acumulador de cabeza tiene una brida de salida de 16”. En este recipiente hay un by-pass de gases caliente. Éste está provisto en caso que los gases del acumulador de cabeza se condensen totalmente.
TORRES DESBUTANIZADORA:
Separan por la cima butanos y por el fondo productos alquilados. La ventaja de eliminar productos ligeros es que las torres que siguen al desbutanizador, pueden operar a presiones más bajas. Una torre desbutanizadora es de 300 platos en A.C. con válvulas de acero inoxidables con 12%Cr.
TORRES FRACCIONADORAS DE PRODUCTOS: Está diseñada para tomar alimentación desulfurizada, hidrocraqueada y desbutanizada y de forma similar a la de la columna de crudo, su función es la de separar una alimentación de multicomponentes en varios productos terminados y productos para alimentar a otras unidades en una refinería.
TORRE ABSORBEDORA: Su función es la de eliminar los hidrocarburos, de una corriente gaseosa, compuesta de hidrocarburos C1 a C4.

TORRES ABSOEBEDORAS DE MEA: Se usa Monoetanolamina (MEA), en muchos procesos de absorción. En este ejemplo de absorbedor es una torre de relleno.

TORRE SEPARADORA DE ALTA PRESIÓN:

DRUM DE EVAPORACIÓN A BAJA PRESIÓN: La función de un tambor de evaporación a baja presión (tambor de flash), es la de eliminar hidrógeno y otros gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la alta presión en el recipiente precedente al tambor de evaporación a baja presión.

TORRES DESPROPANIZADORA DE OLEOFINAS: Las funciones es la de recibir el producto de las cima de la desbutanizadora y separar el propano, propileno, ácido sulfúrico y materiales livianos de los butanos y materiales más pesados. TORRES SPLITTER DE ISOBUTANOS Y BUTILENOS: Separan por la cima los vapores más ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos y butilenos. TORRES DEPROPANIZADORAS: Separan por la cima vapores ricos en propanos y por el fondo isobutanos y algo normal butano con propano.

TORRES DEISOBUTANIZADORA: Separan por la cima vapores ricos en isobutanos y por el fondo normal butanos con productos alquilados.

TORRES LAVADORAS DE VAPORES CON SOLUCIÓN CÁUSTICA: Retira los vapores ácidos de la corriente que va a la tea.

TORRES RECTIFICADORAS DE ALKILOS: Retira por la cima aquilato liviano y por el fondo aquilato pesado. Todas las torres de esta forma utilizan un rehervidor que suministra una temperatura suficiente para separar los productos, menos la lavadora de vapores. Cuando uno como metalista va a trabajar en una torre se debe tener presente la siguiente norma de seguridad al instalar ciegos: 1.- conocer el diámetro de la brida a cegar y su libraje. 2.- conocer si el ciego se instala con varilla o no. 3.- revisar que las caras del ciego estén limpias y totalmente lisas. 4.- conocer la clase de torre que va a cegar. 5.- conocer el producto circulante de la torre. 6.- especificar si tiene que armar un andamio; y saber que clase de andamio debe armar.

COMO SE CORTA Y SE INSTALA UN EMPAQUE DE CORDÓN EN LA ESPIGA DE UNA VÁLVULA.

Cuando se va a empacar una Válvula se toma el empaque de Cordón, y luego se tomarse el diámetro de su espiga se corta a 45 grados, para hacer un correcto empalme; luego el segundo anillo de Cordón se corta lo mismo pero se instala a 180, o a 90 grados del primer anillo.

Veamos estos pasos:

  • Se deben sacar de la espiga de la Válvula todos los anillos.
  • Se deben instalar los anillos nuevos a 180º la unión de cada anillo.
  • Se deben ir apretando cada cuatro anillos.
  • Se deben lubricar todos los anillos.

Es importante hacer un seleccionamiento de las herramientas que vamos a utilizar para empacar una Válvula. A continuación mostraré algunas de ellas:

El empaque espirotálico: Es un dispositivo de sellado estático, con un sellamiento elástico que se expande al apretarse. Cuando nosotros acoplamos dos líneas de acero 304; el empaque recomendado es de color amarillo su anillo, eso con un ajuste axial normativo nos garantiza una junta embridada totalmente hermética.

Al aplicarse esta norma productiva; no debe existir en ninguna empresa del mundo los reparadores de escapes por juntas embridadas, caso contrario en las juntas soldables.

La anterior tabla de colores de los empaques espirotálicos nos indican técnicamente el que se debe usar según el producto a circular según la norma API 601 Y LA ASME B. 16.20.

La anterior tabla de colores de los empaques espirotálicos nos indican técnicamente el que se debe usar según el producto a circular según la norma API 601 Y LA ASME B. 16.20.

CÓDIGOS DE COLORES DE LOS DIFERENTES EMPAQUES

TABLA DE APRIETE DE ESPÁRRAGOS

Las juntas de enrollamientos en espiral trabajan en diferentes principios. Resumiendo la historia de los empaques en su orden fue: 1.- El empaque de estopa. 2.- El empaque de estopa mojada. 3.- La empaquetadura prensada. 4.- El empaque de tipo de animal. 5.- El empaque de asbesto, que se dividieron en: Asbesto seco, Asbesto grafiteado, Con Molibdeno, Azul, Blanco. 6.- El empaque Metálico. 7.- El empaque Espirotálico. 8.- El empaque de anillo o Ring Joint. 9.- El empaque de lámina de Grafoil. La norma que regula los empaque espirotálicos es la API 601 y ahora la ASME B16.20, debido a los cambios de las especificaciones. Ejemplo: El objetivo del los componentes del espirotálico es: Lámina de Asbesto…….para sellar Lámina de acero……….para soportar la presión interna. Lo anterior nos indica con indiscutible realidad; que al acoplarse una junta metálica con el empaque normativo recomendado, no debe existir fugas luego de un ajuste axial a las bridas.

PARTES DE UN EMPAQUE ESPIROTÁLICO

1.- EL ANILLO CENTRADOR: El material utilizado para su fabricación es el Acero Carbón. Es el sector del empaque que sirve de guía para centrarlo. Da protección a la posible sobre compresión por excesivo apriete e los espárragos, aunque en estos casos el deterioro del empaque es inminente, por lo tanto se recomienda, para el ajuste de las bridas el uso de la llave de torsión (Torcómetro), para que el apriete sea uniforme y el área de sello de las bridas apenas rocen este anillo exterior y así el empaque pueda cumplir con su función flexible.

Sobre el anillo centrador o exterior las casas fabricantes imprimen:

  • Casa de Fabricante.
  • Diámetro nominal de la Brida.
  • Norma de diseño del empaque.
  • Tipo de la cinta metálica y del material de relleno. (código de colores).

2.- LA CINTA METÁLICA: Es el devanado estructural metálico en forma de espiral, cuyo espesor es de 0.20 milímetros y su longitud varía de acuerdo al diámetro del empaque. (A mayor diámetro; mayor longitud).

3.- EL MATERIAL DE RELLENO: Es el llenador blando que está integrado a la cinta metálica para que halla un correcto sellado de la junta.

4.- EL ANILLO INTERIOR: Usualmente se fabrica en el mismo material que la cinta metálica. Da máxima protección contra la deformación de las espiras internas y se recomienda en aquellas dimensiones donde se obtendrán altos esfuerzos por compresión en la junta. (clase 900 en adelante).

PROCEDIMIENTO PARA EL SELLADO EN JUNTAS BRIDADAS

1.- LA SELECCIÓN DEL TIPO DE EMPAQUE: Asegúrese de que ha seleccionado correctamente el tipo de junta para la aplicación apropiada. Tenga en cuenta las condiciones de servicios, de presión, de temperaturas y la configuración física del área. Se recomienda la instalación de la junta espirotálica tipo CG hasta clase 600 incluida. Para presiones clase 900 y superiores debe utilizarse el tipo CGI.

2.- LAS BRIDAS: Verifique que no hallan fallas en la prefabricación como, desalineamientos, distancia exagerada entre las caras de las bridas, falta de paralelismo y que sus caras no estén picadas. Compruebe que las caras de las bridas estén limpias, en buenas condiciones y con un acabado superficial dentro del rango de 3.2 a 6.3 micras de milímetros. Lubrique las superficies de las bridas sobre las cuales se va a instalar el empaque.

3.- LOS ESPÁRRAGOS: Se debe comprobar que se utiliza el material adecuado en los espárragos, comúnmente son los B7, para cumplir con las condiciones de operaciones; teniendo en cuenta la limitación de los espárragos de bajo límite elástico. Las tuercas son 2H. Inspeccione, limpie y lubrique cada espárrago, porque una buena lubricación evitará esfuerzos. No haga ajustes sin proporcionar una adecuada lubricación a la superficie de los hilos que estén en contacto con la tuerca. Cuando las bridas son utilizadas para aplicaciones de altas temperaturas; el uso de un anti seize (antiadherentes), es considerado como una facilidad para el posterior desensamble. El mejor lubricante será el que nos permita lograr el esfuerzo requerido durante su montaje.

Los empaques de anillos: Sirven para altas presiones y temperaturas.

Los empaques de téflon: Sirven para fluidos especiales a 00F de temperaturas. Este empaque tiene su sentido derecho de aplicación, para que cumpla con su objetivo de sellado. Se instala invirtiendo su posición normal de enrollamiento para que cuando se esté aplicando en la rosca se pueda ajustar y estirar. Es usado sobre todo en líneas de aguas.

Los empaques de cordón: Sirven para sellar vástagos de válvulas.

EMPAQUES

Son accesorios de tubería utilizados para hacer sellos y evitar escapes en juntas embridadas o en vástagos de válvulas. El primer empaque utilizado en el mundo para evitar fugas fue la estopa seca, luego la estopa húmeda, luego la empaquetadura prensada, luego el tipo de grasa animal, luego el asbesto que se dividió en asbesto seco grafiteado, con molibdeno, asbesto azul y asbesto blanco. Luego se descubrió los empaques metálicos, los espirotálicos y por último los empaques de anillos.

Químicamente el asbesto se llama: Silicato de magnesio hidratado por contener magnesio, sílice y agua.

Cuando un empaque de asbesto se aprieta más de 120% de su presión pierde lubricantes, cuando se hace a más del 200% pierde volumen y cuando es a más del 300% desprende moléculas de agua.

Lo último de empaque de LAMINA DE GRAFOIL grafiteado comprimido.

LOS EMPAQUES DURABLES: Son aquellos que utilizamos en productos para bajas temperaturas y presiones. Pueden ser RF, o FF.

LOS EMPAQUES ESPIROTÁLICOS: Sirven para presiones hasta de 950 libras y temperaturas de 8500 F.